گزارش کارآموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی

          رسول کریمی 
            بازدید : 470
          شنبه 16 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کارآموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی

گزارش کارآموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی دسته: کارآموزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 27046 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 27

گزارش کارآموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

مقدمه.......................................................................................................................................1

آشنایی با مکان کارآموزی........................................................................................................1

نحوه کار و اجرا در قرار داد با شرکت مهام شرق.......................................................................2

نحوه کار ترانس ها،برقگیرها،CTها،بریکرهاوسکسیونرها..........................................3

ترانس.......................................................................................................................3

برقگیر......................................................................................................................4

ترانس جریان CT....................................................................................................5

بریکر........................................................................................................................5

سکسیونر..................................................................................................................6

مقره های اتکایی.......................................................................................................6

اتاق MV ROOM................................................................................................6

اتاق کنترل................................................................................................................7

روشنایی HV...........................................................................................................8

روشنایی MV .........................................................................................................8

کارخانه هیو پلاس....................................................................................................................8

مشخصات فنی دستگاه تزریق پلاستیک.....................................................................9

مشخصات دستگاه آسیاب.......................................................................................10

تابلوی برق اصلی....................................................................................................10

تابلوی خازن ..........................................................................................................11

توضیح رگولاتور....................................................................................................12

معرفی رگولاتور 6 پله(PF6)..................................................................................13

شناسایی دکمه های رگولاتور.................................................................................13

3.تابلوی روشنایی سوله تولید..................................................................................15

4. تابلوی روشنایی انبار...........................................................................................15

5.تابلوی روشنایی محوطه.......................................................................................15

کارگاه تولید دفتر...................................................................................................................16

تابلوی برق..............................................................................................................16

معرفی یک نمونه کنترل فاز(کنترل فاز شیوا)............................................................17

ویژگی های کنترل فاز شیوا.....................................................................................17

طریقه نصب کنترل فاز............................................................................................18

کارخانه قند موعود شیروان.....................................................................................................18

تاسیسات برقی........................................................................................................19

تابلوی روشنایی......................................................................................................19

پارک کوثر شیروان................................................................................................................22

راه اندازی سالن های ورزشی بانوان شیروان و دانشکده علوم پزشکی بجنورد.............................23

مقدمه:

آشنایی کلی با مکان کار آموزی

شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی در سال 1386 توسط جناب آقای عیسی مجیدنیا تاسیس گردید.

این شرکت واقع در شهرستان شیروان-خ سلمان فارسی-نبش خ تفتازانی می باشد.

فعالیت این شرکت در زمینه های :

1. عقد قرار داد با شرکت انتقال و توزیع مهندسی و مخابرات نیروی شرق (مهام شرق) در راستای راه اندازی پست 132kv سیمان بجنورد در زمینه ی برق فشار قوی

2. راه اندازی کارخانه زرتاب شیمی در زمینه ی برق صنعتی

3. راه اندازی کارخانه قند موعود شیروان در زمینه ی برق صنعتی

4. راه اندازی کارخانه کاغذ سهیل در زمینه ی برق صنعتی

5. راه اندازی کارخانه هیو پلاس در زمینه ی برق صنعتی

6. راه اندازی پارک کوثر شیروان در زمینه ی روشنایی

7. راه اندازی سالن ورزشی بانوان شیروان در زمینه ی روشنایی

8. راه اندازی سالن ورزشی دانشکده علوم پزشکی بجنورد در زمینه ی روشنایی

نحوه کار و اجرا در قرار داد با شرکت مهام شرق:

قرار داد منعقد شده با شرکت مهام شرق در 3 فاز به انجام رسید.

فاز اول مربوط به مونتاژ سازه های فلزی و سینی کاری و نصب تجهیزات که از کارهای پایه یک پست برق می باشد بوده و سازه ها نیز مربوط به برق گیرها ،CT ها ،بریکرها،سکسیونرها می باشد.

سینی کاری در 3 ردیف انجام گرفت که طبقه اول مربوط به کابل های جریانی،طبقه دوم مربوط به کابل های DC و طبقه سوم مربوط به کابل های کنترلی (کابل های ارتباطی تابلوی محوطه پست به تابلوی فرمان) می باشد.

فاز دوم قرارداد مربوط به نصب ترانسهای 315KVو132KV می باشد که ترانس 315KV جهت روشنایی محوطه پست و بیرون آن تعبیه شده است و 2 عدد ترانس 132KV هم برای پارالل کردن با ترانسهای قدیم استفاده شده است که در مجموع 4 ترانس برای تأمین برق روشنایی و صنعتی کارخانه سیمان به کار گرفته شده است.

ترانس هاس 132KV از نوع کاهنده با قدرت 30000MW بوده و ولتاژ ورودی 132000 را به 6300 کاهش میدهد و این ولتاژ از طریق کابل های فشار قوی 300 به4 پست ثابت احداث شده در محوطه کارخانه در فاز 2 انتقال میافت.

فاز سوم قرارداد مربوط به نصب تابلوی فرمان و کابل کشی و سر بندی و روشنایی داخل و بیرون پست می باشد.

کابل های جریانی و فرمان از طریق سینی های مربوطه از پست جدید به اتاق فرمان و تابلو فرمانها انتقال میافت ،در زیر تابلو فرمان تک تک کابلها گلند فلزی سه تکه به زیر تابلو متصل می گردد

نحوه کار ترانس ها،برقگیرها،CTها،بریکرهاوسکسیونرها:

ترانس:

ترانس های موجود پست 132KV 2 عدد می باشد که از طریق پست قدیم که در آن هم 2 عدد ترانس 132KV زیر بار می باشد پارالل گردیده است و برق از خط اصلی به پست قدیم و از پست قدیم به پست جدید داده شده است.

ترانسها از نوع کاهنده با قدرت 30000MW می باشندو نحوه اتصال آن به صورت ستاره است.

ترانس دیگر ترانس 315KW است که برای تأمین برق خود پست استفاده میگردد و یک کلید جریان 630 آمپری سر راه قطع و وصل آن قرار دارد.

وسایل حفاظتی جهت محافظت از ترانس و در دو خط موجود که در نقشه ی ارائه شده نیز قابل مشاهده میباشد .

برای هر ترانس 132KV یک ست برقگیر،یک ست CT، یک ست بریکر و یک ست سکسیونر نصب گردیده که نحوه کار هر یک به اختصار بیان می شود:

برقگیر:

برق گیر همان طور که از اسمش مشخص است در مواقع ای که رعد و برق ایجاد مشود ولتاژ بالایی تولید می گردد که آن ولتاژ بالا توسط برق گیر به زمین منتقل می شود.

ترانس جریان CT:

برای راه اندازه گیری جریان ترانس ها به کار میرود که با یک نسبتی آن را به اتاق فرمان انتقال می دهد و کابل های اتصالی به آن هم 1.5*7 می باشد.

بریکر:

بریکر یا کلید قطع و وصل زیر بار که با نیروی فنر کار می کند و فنر داخل آن نیز با گاز قابل شارژ شدن است.هر ست بریکر دارای یک تابلوی برق می باشد این تابلودارای یک گیج فشار برای کنترل فشار گاز داخل لوله های متصل به بریکر می باشد.

تابلوی بریکر این قابلیت را برای اپراتور قائل شده است که از دو نقطه هم از پای کار و هم از اتاق فرمان کنترل است.

سکسیونر:

سکسیونر یا کلید قطع بدون بار به صورت های مختلف ساخته می شود.

اما نوع کار شده در پست سیمان بجنورد به صورت بازویی می باشد که دارا ی یک تابلوی برق می باشد که درون این تابلوی برق یک موتور DC قرار دارد که به وسیله آن بازوها که به عدد3 می رسد را قطع یا وصل می کند.

این تابلو این قابلیت را برای اپراتور قائل شده است که به 3 صورت اقدام به قطع و وصل مجدد نماید:

اولین راه از طریق شاستی و استارت است.

دومین راه از طریق اتاق فرمان است.

سومین راه از طریق اهرمی است که به شافت موتور متصل می گردد.

مقره های اتکایی:

همانطور که از اسم آن بر می آید جهت اتکا کابل های اتصالی ترانس است که دچار خمیدگی نگردد.

اتاق MV ROOM:

اتاق MV برای ولتاژ پایین است که در این اتاق تعدادی تابلو بریکر نصب گردیده است و هر تابلو بریکر مربوط به یکی از چندین پست توزیع کارخانه می باشد،برق ورودی این تابلو بریکر از ترانسهای 132KV آمده و به تابلو ها متصل می گردد و از طرف دیگر هم به پستهای چهار گانه سیمان راه پیدا می کنند.

اتاق کنترل:

در اتاق کنترل 3 اپراتور به صورت 12 ساعت کار و 24 ساعت استراحت مشغول به فعالیت هستند.

تمام تجهیزات پست از جمله HV وMV از طریق کابل های مرتبط به اتاق کنترل آمده است و به تابلو های مربوط به خود متصل می شوند.در تابلو ها آلارم های مشخصی وجود دارد که هر کدام از جمله فشار روغن ترانسها،جریان خروجی وجریان ورودی و انواع دیگر موجود و ممکن را برای ترانس را برای اپراتور نشان می دهد و اپراتور وظیفه دارد در پایان ساعت کاری گزارش 12 ساعت کار را به صورت مکتوب در دفتر گزارش ثبت نماید.

روشنایی HV:

روشنایی HV شامل 60 عدد مهتابی 40*2 خازن دار و 3 عدد پروژکتور 400W می باشد.

روشنایی MV :

روشنایی MV فقط محدود به 20 عدد مهتابی 40*2 خازن دار است.

روشنایی محوطه پست شامل 8 عدد کله چراغ 400W قورباغه ای است که توسط پایه 1 متری به دیوارها رول بولت گردیده است.

کارخانه هیو پلاس:

کارخانه هیو پلاس در زمینه تولید جعبه های پلاستیکی در سایزهای kg7 و10kg فعالیت می نماید.

کارخانه دو دستگاه تزریق پلاستیک که یکی از آنها تولید شرکت آرارات برای تولید جعبه های 7kg و دیگر دستگاه تزریق پلاستیک را از کشور چین وارد نموده اند که جعبه های 10kg را تولید می نماید.

در کارخانه فوق یک دستگاه آسیاب جهت خرد کردن مواد پلاستیکی ضایعاتی نیز موجود و مورد استفاده قرار می گیرد.

مشخصات فنی دستگاه تزریق پلاستیک:

دستگاه تزریق پلاستیک تشکیل شده است از یک قیف که جهت ریختن مواد به داخل مارلون به کار می رود،مارلون خود نیز ازالمنت های حرارتی با تولید حرارت بالا تشکیل شده است که از تریق ترموکوپل که در نقاط مختلف مارلون نصب گردیده درجه حرارت مارلون را به صفحه نمایشگر منتقل میکند.

مواد ریخته شده داخل مارلون بعد از ذوب شدن از طریق جک های هیدرولیکی مارلون به سمت جلو رانده میشوند و بعد از آن مواد را به سمت قالب تزریق مینماید،بعد از اتمام کار مارلون به سمت عقب حرکت نموده و سپس درب دستگاه را باز نموده و جعبه تولیدی را بیرون می آورند.

برای تولید جعبه های رنگی از مواد مستر پیج استفاده می کنند.

برای فرمان دادن مارلون که به جلو و عقب حرکت کند از شیرهای برقی و هیدرولیکی استفاده میشود.

مشخصات دستگاه آسیاب:

دستگاه آسیاب از یک موتور سه فاز و یک تابلو برق تشکیل شده است.تابلوی برق به صورت ستاره مثلث می باشد که برای راه اندازی موتور 1805kw به کار می رود.

دستگاه آسیاب از پره های تیغه ای تشکیل شده است،پره های تیغهای جهت خرد کردن مواد ضایعاتی استفاده می گردد.

هر دستگاه شامل یک تابلو برق DC می باشد.در تابلو بجای کنتاکتور برای قطع و وصل کردن مدار از SSR برای قدرت در قطع و وصل زیاد استفاده می شودکه شامل یک کلید اتومات اصلی می باشد،کارخانه شامل 5 عدد تابلو برق می باشد:

تابلوی برق اصلی:

در تابلوی برق اصلی یک کلید کل طراحی گردیده به ظرفیت 400 آمپر که قابلیت تنظیم تا 0.8 را دارا می باشد،در ضمن این کلیدها هم سیستم حرارتی دارند و هم سیستم آمپر.کلید دارای یک دکمه ریست می باشد ،برای تابلو اصلی از شمش مسی 10*30 برای باس بار استفاده گردیده است.

تابلو اصلی تشکیل شده است از 13 عدد کلید اتومات در رنج های 250 آمپر برای خازن،160 آمپر برای دستگاه تزریق پلاستیک 10 kg ،100 آمپر برای دستگاه تزریق پلاستیک 7kg ،40 آمپر برای دستگاه آسیاب، برای روشنایی یک کلید 40 آمپری و 7 کلید برای طرح توسعه تعبیه شده است.

تابلو خازن:

این تابلو شامل یک عدد رگلاتور (پارس مَد) شش پله می باشد.یک عدد کلید اصلی 250 آمپر و 5 عدد کنتاکتور D50 که هر کنتاکتور برای یک خازن 30kvar به کار میرود.از طریق 3 فیوز تیغه ای 63 آمپر برق به کنتاکتور و از کنتاکتور به خازن می رسد.

توضیح رگولاتور:

رگولاتور یک وسیله ای است جهت اتومات کردن تابلو هاب خازن بدین شرح که از طریق حس کردن جریان که توسط یک عدد CT که قبل تمام مصرف کننده ها بایستی قرار گیرد (اگر CT قبل از تمام مصرف کننده ها نصب نگردد جریانی در رگولاتور حس نمی شود،بنابراین رگولاتور پیغامی می دهد به معنای کم بودن خازن لذا CT بایستی حتما قبل از تمام مصرف کننده ها قرار گیرد.)

رگولاتور دارای دو حالت می باشد:

1)دستی:

در حالت دستی خازن ها را توسط کلید های گردان بایستی تک به تک توسط اپراتور وارد مدار کرد.

2)اتومات:

در حالت اتومات رگولاتور خود به طریقی عمل می کند که با توجه به جریان مصرفی مدار خازن ها را از کیلو وار پایین وارد مدار می کند و بعد از کم شدن مصرف کننده ها دوباره رگولاتور خازن ها را از مدار خارج می کند.

در رگولاتور پارس مد نسبت تبدیل وجود دارد،این نسبت تبدیل از طرف کارخانه برای رگولاتور تعریف شده است و بایستی بر اساس آن خازن در مدار طراحی شود و نسبت

تبدیل های معمول آن( 1-1-1-1) یا( 4-3-2-1) یا ...

کارگاه تولید دفتر:

در سوله تولید که به ابعاد 20*10 می باشد 3 دستگاه برای برش و منگنه کردن و جلد کردن وجود دارد.قدرت دستگاه ها 10kw ،7kw،5kw،می باشد.برای کارگاه فوق یک ترانس 50kva نصب گردیده.

تابلوی برق:

برای سوله فوق با توجه به ظرفیت کم و ابعاد کوچک سالن تولید یک تابلوی برق که از آن به عنوان تابلوی برق اصلی و تابلوی دستگاه ها استفاده گردید.یک کلید اصلی قابل تنظیم اتومات به رنج 250 آمپر و برای هر کدام از دستگاه ها یک عدد فیوز سه فاز و کنتاکتور و یک بی متال متناسب با رنج دستگاه انتخاب و مونتاژگردید.

P=VI à I=P/V à I=10KW/380=26A

در تابلوی فوق یک دستگاه کنترل فاز جهت کنترل نمودن فازها، 3 عدد CT 5/100 برای نشان دادن آمپر نصب گردیده است.

برای روشنایی کارگاه فوق 3 عدد چراغ صنعتی 250W و 17 عدد مهتابی 40*2 مورد استفاده قرار گرفته .

در کارگاه فوق 3 عدد پریز سه فاز و 3 عدد پریز تکفاز نصب گردیده است.برای کابل کشی از سینی های به ابعاد 3 سانت استفاده گردیده است. مدت زمان نصب و راه اندازی دستگاه ها این کارگاه تولیدی 15 روز به طول انجامیده بود.

معرفی یک نمونه کنترل فاز(کنترل فاز شیوا):

گرچه طراحی و ساخت کنترل فاز با استفاده از نول به دلیل وجود ولتاژ 220V و حذف منبع تغذیه سه فاز داخل کنترل فاز بسیار مناسب تر و مقرون به صرفه تر است ولی به دلایل زیر در کنترل فاز شسوا امواج مطلقا از نول استفاده نگردیده است:

به دلیل برق دار شدن نول در برخی اوقات در شبکه برق ایران،که این امر باعث اختلال در تشخیص کنترل فاز های نول دار گردیده و در نتیجه باعث سوختن موتور می گردد.

استانداردهای اروپایی،ژاپنی و آمریکایی به دلایل مختلف فنی استفاده از نول را مجاز نمی دانند.

به دلیل کاهش هزینه برای انتقال سیم نول داخل تابلو.

ویژگی های کنترل فاز شیوا:

انتباق کامل با استانداردهای اروپایی.

دارای چهار عدد LED برای نشان دادن وضعیت های مختلف.

دارای دو عدد پیچ تنظیم برای زمان تاخیر وصل و حساسیت.

قطع اتوماتیک برای افزایش و کاهش ولتاژ،عدم تقارن و جابجایی فازها.

برق ورودی دستگاه سه فاز می باشدو به طور کلی از نول استفاده نگردیده.

این کنترل فاز تحمل شوکهای تا 1KV را داراست و قدرت تحمل ولتاژ ورودی تا 550V را برای مدت طولانی دارد.

قابل نصب روی ریل و سطوح دیگر است.

طریقه نصب کنترل فاز:

ابتدا کنترل فاز را داخل تابلو روی ریل نصب منماییم،سپس برای فرمان دادن به بوبین کنتکتور توسط کنترل فاز از کنتاکتهای 18و15 استفاده می کنیم.از کنتاکت 16 (بسته) در مواقع نیاز می توانید استفاده نمایید.

اساس کار کنترل فاز بر مبنای تشخیص ولتاژ می باشد.

تشخیص یک یا دو فاز و همچنین عدم تقارن یا پارامترهای دیگر بر مبنای کاهش ولتاژ هر سه فاز و برآیند آنها انجام می گیرد.چنانچه به خاطر افزایش بار موتور یا قفل شدن

روتور آن و یا دلایل دیگر جریان موتور از حد مجاز افزایش یابد،کنترل فاز فاقد کارآیی می باشد،بنابراین توصیه می شود حتما کنترل بار یا بی متال در مسیر کنتاکتور موتور قرار گیرد.

کارخانه قند موعود شیروان:

این کارخانه در زمینه تولید و برش قند حبه و کله قند فعالیت می نمایدو نحوه فعالیت آن بدینگونه است که شکر سفی به عنوان مواد اولیه تحویل گرفته شده و ازآن قند حبه و کله قند تولید میکنند.طریقه تولید نیز بدینگونه است که شکر از مخزن وارد دستگاه شده ،در دستگاه کمی رطوبت به آن وارد گردیده . آنرا به اشکال گوناگون پرس می نمایدو سپس آنها را بر روی نوار نقاله می ریزند،روی نوار نقاله یک محفظه بسته طراحی شده است ، اول محفظه یک مشعل با سوخت نفت گذاشته شده است برای دمیدن هوای گرم به داخل محفظه و انتهای مسیر یک دستگاه مکنده برای مکیدن هوای داخل محفظه طراحی شده است و بعد از طی این مسیر قندها درون جعبه های پلاستیکی ریخته شده و به داخل گرم خانه حمل می شوند،و به مدت 24 ساعت درون گرم خانه نگهداری می شوندو سپس در بسته های 10kg بسته بندی می گردندو وارد بازار مصرف می شوند.

کارخانه فوق شامل یک دستگاه دیگ بخار می باشد،دیگ بخار برای مرطوب کردن شکرها استفاده می گردد.

تاسیسات برقی:

کارخانه فوق با توجه به دستگاه های مونتاژ شده که هر کدام تابلوی برق جداگانه ای دارند،یک تابلوی برق به عنوان تابلوی برق اصلی و یک دستگاه تابلوی برق دیگر نیز به عنوان تابلوی روشنایی طراحی شده است.

در تابلوی برق اصلی یک عدد کلید اتوماتیک 250 آمپر با شمش های 5*25 طراحی شده است و با توجه به اینکه هر یک از دستگاه ها خود دارای کلید اتومات قابل تنظیم جداگانهای می باشند که بر روی خود دستگاه نصب گردیده لذا در تابلوی برق اصلی فقط به فیوزهای سه فاز اکتفا گردید.

تابلوی روشنایی:

در تابلوی روشنایی که دارای سه قسمت می باشد برای مهتابی ها از فیوزهای 6 آمپر، برای چراغهای صنعتی 400w از فیوزهای 10 آمپر، برای پریزها از فیوزهای 16 آمپر و 25 آمپر استفاده گردیده است.

پریزهای سه فاز کارخانه از چهار شاخهای چدنی 25 آمپر و 16 آمپر استفاده گردیده.

گزارش کارآموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش كارآموزی آب و فاضلاب،مخزن آب 14000 متر مكعبی نیمه مدفون

          رسول کریمی 
            بازدید : 122
          شنبه 16 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش كارآموزی آب و فاضلاب،مخزن آب 14000 متر مكعبی نیمه مدفون

گزارش كارآموزی آب و فاضلاب،مخزن آب 14000 متر مكعبی نیمه مدفون دسته: کارآموزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 30651 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 24

گزارش كارآموزی آب و فاضلابمخزن آب 14000 متر مكعبی نیمه مدفون در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش كارآموزی آب و فاضلاب-مخزن آب 14000 متر مكعبی نیمه مدفون در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

شركت آب و فاضلاب شهری استان گلستان از شركتهای دولتی وابسته به وزارت نیرو می باشد . كه در خصوص تامین وتوزیع آب شرب سالم فعالیت می كند .

بخشی از فعالیت های این شركت شامل خط لوله وتصفیه خانه ، خط انتقال ، حفر چاههای آب ، حفاری چاههای عمیق ، و حفاظت و نگهداری مخازن و .. می باشد .

كارفرمای پروژه مخزن 14000 متر مكعبی شركت آب و فاضلاب استان گلستان و دستگاه نظارت ، شركت مهندسی پارس كنسولت می باشد و پیمانكار پروژه شركت ساختمانی فولاد خمش .

نكاتی در مورد اصول طراحی مخازن آب شرب و انواع مخازن :

به طور كلی دو علت عمده برای وجود مخزن تامین فشار در شبكه توزیع آب شرب و جبران نوسانات ساعتی مصرف آب می باشد .

انواع مخازن از نظر نوع مصالح مصرفی به دو دسته مصالح فلزی و مصالح بتنی تقسیم می شوند . معمولا مخازن با حجم كمتر از 200 مترمكعب كه به صورت مخازن هوایی ساخته می شوند فلزی هستند و مخازن زمینی عمدتا بتنی هستند .

از نظر محل استقرار مخازن به دو دسته هوایی وزمینی تقسیم بندی می شوند .

از نظر شكل هندسی مخازن به دو دسته مكعب مستطیل و استوانه ای شكل تقسیم بندی می شوند . كه نوع نخست برای مخازن آب شرب ، استخرهای شنا ، حوضهای پیش ته نشینی در تصفیه خانه آب و نوع دوم برای مخازن ته نشینی اولیه و ثانویه در تصفیه خانه های فاضلاب و مخازن ذخیره نفت استفاده می شود.

از نظر پوشش سقف مخازن به دو دسته مسقف و غیرمسقف تقسیم می شود كه نوع نخست برای مخازن اب شرب ، مخازن نفت و نوع غیر مسقف برای استخرهای شنا ، مخازن تصفیه خانه های آب و فاضلاب و مخازن پرورش ماهی و كشاورزی استفاده می شود .

از نظر سازه ای مخازن به سه دسته سیستم سقف دال تخت با كتیبه های قارچی شكل ، سیستم های تیردال و سیستم سقف تیرچه بلوك تقسیم بندی می شوندكه سیستم سازه ای استفاده شده در پروژه مخزن استرابادی ، سیستم سقف دال تخت با كتیبه های قارچی شكل استفاده شده است .

سیستم اتصال سقف به دیوار برای مخازن مسقف ، اتصال آزاد ( مفصل) و اتصال گیردار (صلب) می باشد. كه نمونه استفاده شده در پروژه مخزن استرابادی سیستم اتصال آزاد ( مفصل ) می باشد .

به طور كل در بحث بارگزاری بارهای وارده به مخازن به چند دسته تقسیم بندی می شوند كه شامل بارهای مرده مثل باركف ، دیواره ها ، سقف ، ستونها و غیره كه جز اجزای دائمی سازه هستند و بارهای زنده كه شامل بار وزن آب كه به كف وارد می شود و بار برف و بار وسایل نقلیه . بار ناشی از فشار استاتیكی مایع داخل مخزن ، بار ناشی از فشار استاتیكی خاك به دیواره ها ، بار ناشی از نیروی بركنش یا up lift ، نیروهای ناشی از تغییر درجه حرارت و نیروهای ناشی از وقوع زلزله كه برای بدست آوردن نیروهای ناشی از وقوع زلزله سه روش وجود دارد كه شامل روش تحلیل استاتیكی معادل ، روش شبه دینامیكی یا تحلیل طیفی و روش دینامیكی یا تاریخچه زمانی می باشد .

عملیات اجرایی مخزن 14000 متر مكعبی استرابادی درتاریخ 23/1/86 به ابعاد متر با عملیات خاكبرداری آغاز شد و طبق قرار داد زمان عملیات پیمان 30 ماهه بسته شد .

آب تامین شده جهت این مخزن از چشمه های گرمابدشت و چاهای عمیق تامین می شود

معمولا مخازن و عمدتا مخازن 5000 متر مكعب به بالا به صورت دوقلو ساخته می شود . علت آن این است كه با خالی شدن یك قسمت ازمخزن قسمت دیگر آن آب داشته و آن قسمت خالی شده قابل تمیز كردن و نظافت باشد . و مخزن پروژه استرابادی هم با حجم 14000 متر مكعب به صورت دوقلو ساخته شده است .

شروع عملیات اجرایی مخزن با خاكبرداری آغاز شد و عملیات خاكبرداری با ماشین آلاتی از قبیل لودر انجام گرفت . ناگفته نماند كه شرایط خاك بستر مخزن مورد آزمایش قرار می گیرد كه به دلیل مقاومت kg/cm2 5/1-7/0 خاك شهر گرگان نیاز به بسترسازی با سنگ لاشه وملات قرار گرفت كه این لاشه چینی به ارتفاع 70 سانتی متر بعد از عملیات خاكبرداری انجام شد و بعد از آن بتن مگر به ارتفاع 10 سانتی متر ریخته شد .

یكی دیگر از دلایل لاشه چینی با سنگ ملات این است كه به دلیل قرار داشتن مخزن در شهر واین كه در اطراف آن خانه های همسایه قرار دارد اگر لاشه چینی با سنگ ملات انجام نشود باید بعد از عملیات خاكبرداری خاك به وسیله ماشین آلاتی از قبیل غلطك ، متراكم و كوبیده شود . تا به مقاومت مورد نظر برسد كه این كار به دلیل ایجاد لرزش و بوجود آمدن رعب و وحشت در ساكنان خانه های مجاور انجام نمی شود ، در صورتی كه اگر محل احداث مخزن در خارج از شهر باشد وخاك آن ناحیه مقاومت كافی را تامین كند دیگر عملیات لاشه چینی با سنگ ملات انجام نمی گیرد .

در حین انجام عملیات لاشه چینی زهكشها هم كه به فاصله 5/1 متر از پاشنه كار قرار دارد و عمل انتقال آب را به چاههای جذبی انجام می دهد و از مصالح نخودی و بادامی پر شده است اجرا می شود .

دور تا دور مخزن پاشنه كار به ارتفاع 70 سانتی متر می باشد كه در فاصله 1 متر از دیواره اطراف واقع شده است .

به طور كل عملیات پیاده كرد نقشه و خاكبرداری در اردیبهشت 86 به پایان رسید و اجرای زهكشی و لاشه چینی هم در شهریور 86 و به موازات آن عملیات بتن مگر مخزن هم به پایان رسید ، بخشی از عملیات آرماتور بندی كف مخزن در حین ریختن بتن مگر به مخزن و اجرای زهكشی و لاشه چینی انجام می شود و نكات اجرایی ان در بحث آرماتور بندی سقف مخزن به دلیل حضور من در این بخش پروژه گفته خواهد شد.

قالب بندی كف مخزن و قسمتی از بتن ریزی كف مخزن در حین آرماتوربندی كف انجام می شود ، در عملیات بتن ریزی كف مخزن به دلیل اینكه مثلا نمی توان بتن ریزی كف مخزن را در یك روز انجام داد ؛ وقتی بخشی از كف مخزن بتن ریزی می شود در هنگام بتن ریزی در فردای آن روز درزی به نام درز اجرایی بوجود می آید كه در درز اجرایی مخزن فیلتر اجرا می شود كه اجرای فیلتر باعث می شود تا با بالا آمدن آبهای زیرزمینی و عواملی از این دست منجر به وارد شدن آبهای خارجی به داخل مخزن نشود .

و از نظر تئوری درزهای اجرایی درجایی است كه تنش های برشی باید مینیمم شود . سپس در روی درزهای اجرایی نوارهای water stop كه از جنس پلاستیك می باشد قرار می گیرد .

در كف مخزن شیبی در مجاورت دیوار كناری اجرا می شود كه برای دقیق اجرا شدن آن را با لوله و قوطی كروم گیری می كنند كه دلیل اجرای آن در مخازن بزرگ به دلیل تاثیر نیروی برشی و در مخازن كوچك جهت شستشو می باشد .

آرماتور بندی دیوار و ستون مخزن ، قالب بندی دیوار و ستون مخزن ، بتن ریزی دیوار و ستون مخزن از عملیاتی هستند كه بخشی از انها در حین عملیات اجرایی قبل اجرا می شود و در نهایت بتن ریزی دیوارها و ستونهای مخزن در تیرماه 87 به پایان رسید .

در پروژه مخزن استرابادی كلا 80 ستون به ابعاد كه در بالای آن به صورت كتیبه های قارچی شكل می باشد كه مقطع ستون در قسمت فوقانی ، تغییر بعد پیدا كرده تا نهایتا به اندازه ی برسد به انضمام آرماتورهای 18 و خاموت های 10 قرار دارد . و ارتفاع كف تا سقف ستونها 20/6 متر می باشد .

از دلایل اجرای كتیبه های قارچی شكل این است كه فشار كمتری به ستونها به دلیل سطح مقطع بیشتر ان از طریق وزن سقف و بارهای وارده اعمال شود. برای بتن ریزی سر ستونها كه به صورت كتیبه های قارچی شكل است عملیات قالب بندی و ارماتور بندی آن به صورت مجزا از ستونها انجام می شود . به دلیل آنكه مهار كردن و ویبره كردن آن به سهولت صورت گیرد .

در مورد آرماتور بندی دیوار مخزن دیوار وسطی آن شامل آرماتورهای قوی تر ( آرماتور 25) است كه دلیل آن این است ، در زمانی كه یك قسمت ازمخزن خالی از آب باشد فشار متحمله را به خوبی تحمل نماید.

در بحث قالب بندی دیوار مخازن جهت بتن ریزی سوراخ ها به فواصل منظم روی دیوارهای بتنی توسط بولت های قالب ایجاد می شود كه این سوراخها برای جلوگیری از نشت آن با مواد آب بند اپوكسی پر می شود. ناگفته نماند كه این آب بندكننده های شیمیایی فقط در دیوارها استفاده شده است . این آب بند كننده ها با حالت كریستالی كه روی جدار دیواره مخزن ایجاد می كند باعث عدم نفوذ آب می شود.

در بحث بتن ریزی دیوارها بتن ریزی به صورت شطرنجی انجام می شود تا بتن در حال گیرش ترك نخورد وهمه درزهای اجرایی توسط نوار water stop پر می شود . و نحوه اجرای ضخامت دیواره ها به صورتی است كه ضخامت دیوار از پایین به بالا كاهش می یابد .

در مورد كیفیت بتن استفاده شده در دیوارها و بقیه قسمتهای مخزن ذكر این نكته ضروری است كه به دلیل كاربری مخزن این قسمتها نباید نشتی داشته باشند . در نتیجه نسبت آب به سیمان بتنی كه در مخازن استفاده می شود . متفاوت از نسبت آب به سیمان بتن استفاده شده در ساختمانها می باشد .

این نسبت برای بتن ساختمانی 6/0-5/0 و برای بتن استفاده شده در مخازن حدود 4/0 است . پایین بودن نسبت برای بتن استفاده شده در مخازن به این دلیل است كه هرچه این نسبت پایین تر باشد مقاومت بتن افزایش و نفوذ پذیری ان كاهش می یابد .

شرح مطلب فوق به این صورت است كه برای ایجاد یك مخلوط مناسب باید سیمان را به حالتی برسانیم كه امكان سخت شدن بتن را فراهم كند . به این دلیل نسبت آب به سیمان مثلا 26/ 0 در می آید . و آبی كه بیشتر از این مقدار افزوده می شود جهت افزایش كارایی بتن می باشد . این آب افزوده شده در بتن سرگردان است تا بتن سفت شود.

دور تا دورمخزن سقف به اندازه 5 سانتی متر بیرون زده است وعلت اینكار به عنوان عملكرد آبچكان نامیده می شود .ناگفته نماند چون عملیات بتن ریزی سقف در فصل سرد سال انجام شد از ضد یخ بتن استفاده شده است و بعد از اتمام كار برای جلوگیری از یخ زدگی روی سقف پلاستیك می گذارند . قالبهای سقف در هوای سرد حدود 10 روز باید قرار داشته باشد وبعد از آن عملیات قالب برداری انجام می شود .

جهت درزهایی كه در بتن ریزی سقف مخزن ایجاد شده است از نوارهای water stop پهن تر ( به عرض 40 سانتیمتر ) به دلیل اینكه تكانهای سازه یا رانشها موجب پاره شدن نوار Water stop نگردد استفاده می شود.

در روی سقف مخزن درجاهایی كه لوله های ورودی قرار دارد دریچه های بازدید به ابعاد 1 در 1 متر كه ضخامت دیواره دور ان 20 سانتی متر می باشد اجرا شده است . علاوه بر این دریچه ها در دوطرف طولی مخزن دریچه هایی جهت نظافت مخزن اجرا می شود .

عملیات بتن ریزی سقف مخزن به طور كامل در اواخر بهمن 87 به پایان خواهد رسید و بعد از آن نوبت مرحله تست مخزن می باشد كه به طور كامل در صفحات قبل مربوط به توضیحات مقدماتی مخزن نحوه انجام آن شرح داده شده است .

مرحله اتمام پروژه تیرماه 88 در نظر گرفته شده است كه از دیگر عملیات اجرایی تا پایان این ماه كارهای تاسیساتی مخزن، اجرای دیوارمحوطه كارگاه ، اجرای ساختمان نگهبانی ، محوطه سازی ونهایتا تحویل كارگاه خواهد بود كه بخشی از این عملیات به موازات عملیات اجرایی قبلی یعنی قالب بندی سقف ، آرماتور بندی سقق و بتن ریزی سقف مخزن انجام شده تا در نهایت به اتمام برسد.

گزارش كارآموزی آب و فاضلاب-مخزن آب 14000 متر مكعبی نیمه مدفون در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش كارآموزی بررسی نحوه عملكرد مخابرات در بخش تعمیرات

          رسول کریمی 
            بازدید : 122
          شنبه 16 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش كارآموزی بررسی نحوه عملكرد مخابرات در بخش تعمیرات

گزارش كارآموزی بررسی نحوه عملكرد مخابرات در بخش تعمیرات دسته: کارآموزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 15311 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 40

گزارش كارآموزی بررسی نحوه عملكرد مخابرات در بخش تعمیرات در 40 صفحه ورد قابل ویرایش(همراه با تصویرهای مربوطه)

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش كارآموزی بررسی نحوه عملكرد مخابرات در بخش تعمیرات در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

¨ فصل اول : تلفن سکه ای تکتا

بخش اول:

شرح مدار

صفحه کلید

دریافت سکه ی بعدی

سرویس دبیت کارت

سرویس های رایگان

مکالمه ی شهری عادی

محدودیت تعداد شماره های تلفن

تنظیم برد حس سکه

بخش دوم:

مکانیزم مدار تشخیص سکه

مدار اصلی

بخش سوم:

برنامه ریزی

فعال و غیر فعال کردن برخی از خصوصیات تلفن

عیب یابی و رفع عیب

عیب یابی بر اساس روشن شدن LED و صدای بوق

¨ فصل دوم: تلفن سکه ای تکتا طرح قدیم

¨ فصل سوم: سوییچینگ

¨ فصل چهارم: شرحی درباره ی انواع ارتباطات

تلفن سکه ای تکتا

برد جدید قابل برنامه ریزی

مدل: 1TL.300.5520

شرح مدار:

LED1 : نمایش دهنده ، دریافت سیگنال16KHz و یا حالت برنامه ریزی.

LED2 : نمایش دهنده ، دریافت و قبول سکه و یا اشکال دربرد حس کننده سکه .

JP1: انتخاب زمان باز و بسته شدن کلید شماره گیر درحالت پالس .

(Make/Break ratio selector jumper) درحالت 60/40 باید به 60/40=3+2 7.66/3.33=2+1

JP2: انتخاب نوع شماره گیر در شروع شماره گیری (Tone/Pulse) Tone=3+2 Pulse=2+1

JP3: کلید انتخاب حالت برنامه ریزی و یاحالت عادی (Write protet) Norm= 2+1

(Write enable) programming mode=3+2

صفحه کلید

اتصال کابل صفحه کلید دوردیف است . یک ردیف برای صفحه کلید های بااتصال هفت پین و ردیف دیگر برای صفحه کلید های بااتصال ده پین میباشد . بافشار هر کلید مجاز صدای بیپ کوتاهی شنیده می شود .

کلیدهای(*،0،#) کلیدهای ردیف صفحه شماره گیر(# ، 0 ، *) درشروع شماره گیری ( دردوحالت پالس و تن) کار نمی کنند . بعدازواردکردن اولین شماره تلفن غیرازصفر، فقط کلید o باز می شود و کلیدهای باقی مانده درصورت فعال بودن شماره گیر تن بعداز دریافت سیگنال16KHz بازمیشود .

دریافت سکه بعدی

درصورتی که بخواهید بعداز پایان زمان مکالمه شهری و بادریافت سیگنال16KHz بادریفت سکه دیگری اجازه ادامه مکالمه داده شود . کد 101 رادرحالت برنامه ریزی وارد کنید ( پیش تنظیم = غیرفعال) درصورت نیاز ، تایمر مکالمه شهری (پیش تنظیم = صدوهشتاد ثانیه ) و با زمان بین دو سیگنال 16KHz را تنظیم کنید . ( پیش تنظیم = صدونود ثانیه) در پایان زمان و یا بادریافت سیگنال 16KHz صدای بیپ مخصوصی اطلاع میدهد که سیگنال 16KHz دریافت شده و یا زمان به پایان رسیده است و ده ثانیه اجازه خداحافظی و یادرصورت قعال بودن دریافت سکه بعدی، با انداختن سکه در تلفن در محدوده زمانی ده ثانیه ادامه مکالمات بدهند .

سرویس دبیت کارت

باوراد کردن شماره 132( کد سرویس دبیت کارت ) و درپی ان بادریافت سیگنال و یابدون دریافت سیگنال 16KHz ( پیش تنظیم = بدون 16KHz باصدای بیپ مخصوصی شماره گیر تن فعال میشود و سکه به صندوق نمیرود ( مکالمه رایگان است) ( پیش تنظیم = فعال) . بدون محدودیت زمانی (پیش تنظیم = بدون محدودیت تایمر= سی دقیقه ) درپایان مکالمه درصورتی که تایمر فعال باشد ، صدای بیپ مخصوصی ، اطلاع میدهد که زمان به پایان رسیده است و ده ثانیه برای خداحافظی باقی مانده است . باگذاشتن گوشی در بستر گوشی سکه رااز دریچه دریافت، بردارید .

سرویسهای رایگان

با وارد کردن شماره تلفن های موجود در لیست سرویسهای رایگان تلفن ،مثل 110 و115 و در پی آن،با دریافت و یا بدون دریافت سیگنال 16 کیلو هرتز(پیش تنظیم=فعال)صدای بیپ مخصوصی اطلاع از شروع مکالمه رایگان می دهد(پیش تنظیم=فعال).با محدودیت زمانی (پیش تنظیم=180 ثانیه).در پایان مکالمه ،صدای بیپ مخصوصی اطلاع می دهد که زمان به پایان رسیده و ارتباط قطع می گردد.وارد کردن شماره ها و یا حذف آنها فقط از طریق اداره پشتیبانی امکان دارد.با گذاشتن گوشی در بستر گوشی سکه را از دریچه دریافت ،بردارید.

ادامه مکالمه شهری عادی

در زمان مکالمه بعد از دریافت سیگنال 16 کیلو هرتز اول در صورتیکه سیگنال 16 کیلو هرتز دیگری در محدوده زمانی تنظیم شده(پیش تنظیم=190 ثانیه)نرسیده با صدای بیپ مخصوصی مکالمه قطع می گردد،مگر وضعیت زیر فعال باشد،با دریافت سکه بعد از دریافت سیگنال16 کیلو هرتز و یا اتمام تایمر شهری (پیش تنظیم=180 ثانیه،غیر فعال).

محدودیت تعداد شماره های تلفن

با وارد کردن حداکثر 8 رقم (پیش تنظیم=8 رقم)، و با اتمام زمان پیش تنظیم=10 ثانیه) برای وارد کردن آخرین کلید،صفحه کلید قفل می شود و در صورت دریافت سیگنال 16 کیلو هرتز شماره گیر تن فعال می شود (پیش تنظیم=فعال).

تنظیم برد حس سکه

در صورتی که برد حس کننده سکه خراب و یا از مدار جدا شود LED2 همراه با صدای بیپ مخصوصی شروع به چشمک زدن می کندو یا در صورت بروز هر گونه اشکال در زمان ورود سکه ،دریافت سکه،رد شدن سکه،و یا گیر کردن سکه جلوی حس کننده(بدون کنترل)،مدار با صدای بیپ مخصوصی اعلام اشکال می کند.

در صورتی که تلفن سکه را قبول نکند مراحل زیر را انجام دهید:

1) تلفن را در وضعیت برنامه ریزی قرار دهید.

2) گوشی را بردارید،بیپ بلندی میشنوید.

3) سکه ای را در تلفن بیندازید تا جلوی حس کننده سکه قرار بگیرد.

4) کلید *را بزنید یک بیپ بلند و یک بیپ بلند میشنوید.

5) مقدار آفست را باید وارد کنید 000-255 (پیش تنظیم=020 )،و یا با زدن کلید # از این مرحله خارج شوید.

6)یک بیپ کوتاه و یک بیپ بلند می شنوید،به معنی پایان تنظیم،جامپر برنامه ریزی را به وضعیت نرمال برگردانید.

مدارات تلفن سکه ای

مدار تلفن سکه ای شامل دو قسمت زیر می باشد :

الف) مدار مکانیزم ( تشخیص سکه):

مدار مکانیزم از دو آی سی تشکیل شده که یکی نوسان کننده و دیگری به عنوان تقسیم کننده استفاده شده است و خروجی مدار چون به صورت سیگنال میباشد لذاباولت متر قابل اندازه گیری نبوده و فقط به صورت حدودی میتوان تغییرات ولثاژی هوا وسکه را اندازه گرفت ولتاژ(FO) خروجی سیگنال نباید صفر و یاحدود ولتاژ تغذیه باشد .

توضیح اینکه سیمهای حدفاصل مدار با سنسور باید حتی المکان کوتاه باشد .

ب) مدار اصلی :

قلب مدار اصلی از یک آی سی میکروکنترل و باشماره AI89C52 تشکیل شده است و اطلاعات نتظیم سیستم اعم ار سکه خوانی و رایگان و یازمانبندی برروی آی سی(E2PROM) حافظه به شماره UM91210C ضبط و نگهداری میشود . دراین سیستم مدار شماره گیری بروی برد اصلی بوده وفقط توسط یک سیم فلت ازکی برد به مدار اصلی وصل و آی سی شماره A,Bدرمدار کار شماره گیری تن و پالس ارانجام میدهد این سیستم قابلیت استفاده از کی برد تلفن کارتی و همگانی سکه ای را نیز دارد.مدار اصلی شامل قسمتهای ذیل میباشد که درنقشه و مارکاژ فیبر به صورت بلوک بندی مشخص شده است .

1- ورودی خط:

که شامل چهار عدد دیود بوده که کار تصحیح جابجایی خط A,B را انجام میدهد .

2- مدار تغذیه :

این قسمت از مدار کار تامین ولتاژ وجریان مورد نیاز کل مدار تلفن را به عهده دارد وولتاژ مذکور را درخازن C4,C4 ذخیره می نماید .

3- مدار مکالمه :

مدار مکالمه همانند مدار مکالمه تلفن شهری قدیم میباشد و از بویین مکالمه ودوعدد خازن و یک مقاومت ودوعدد دیود معکوس به عنوان دیاک تشکیل شده است .

4- مدار :khz 16

این مدار از آی سی معكوس كننده 4069 استفاده شد و ابتدا بعد از پالس تقویت و محدود شده و در طبقه بعد مجددا تقویت ودردو گیت آخر سیگنال دریافتی به صورت مربعی شده و میكروكنترلر فرستاده می شود.

5- مدار سوییچ رله دریافت سكه:

این مدار در حقیقت فرمان جذب رله قلک را به عهده دارد بدین معنی كه هر گاه آی سی میكرو كنترلر پالس khz 16 را در یافت وبا مقایسه با آنچه كه به عنوان تنظیم برنامه ریزی شده است فرمان جذب و یا عدم جذب رله مذكور را می دهد.

6- مدار سوییج شماره گیر :

اطلاعات كیبرد را میكرو كنترولر خوانده ودر صورت لزوم به آی سی شماره گیر انتقال می دهد (مثلا درصورت شماره گیری بیش از 8 رقم میكروكنترلر اجازه ارسال آن به آی سی شماره گیر را نمی دهد) با توجه به اینكه این سیستم دارای دو نوع شماره گیری (تن و پالس) می باشد دو قسمت مدار ذیل انتقال شماره به خط را به عهده دارد.

الف) مدار سوییچ شماره گیر پالس:

كد اطلاعات را از آی سی شماره گیر گرفته و با انتقال آن بر روی ترانزیستورq7 كار قطع ووصل خط را برای زمان 40و60 انجام می دهد .

ب) مدار انتقال تن:

در حالت شماره گیری تن را بر روی خط ارسال می نماید .

توضیح اینكه : در این دستگاه پس از شما ره گیری پالس و برقراری ارتباط شماره گیربه طور اتوماتیک ازحالت پالس به تن تبدیل شده كه میتوان برای گرفتن سرویس دبیت كارت و غیره استفاده نمود.

7- مدار قطع دهنی :

با برنامه ریزی در این سیستم (كدهای برنامه ریزی به پیوست می باشد ) می توان مدار را به گونه ای تنظیم نمود كه قبل از دریافت پالس khz 16 دهنی قطع بوده و استفاده از آن امكان پذیر نباشد.

8- مدار قطع گوشی :

صدای پالس شماره گیری در گوشی را حذف می نماید و تضعیف صدای شماره گیری تن در گوشی را به عهده دارد. در این سیستم دو عدد lcd تحت عنوان 16khz not ، coin not استفاده شده است كه طرز عملكرد آن به شرح ذیل می باشد.

led CIOn = در حالت روشن = سكه را حس كرده است

در حالت خاموش = بدون سكه

در حالت چشمک زدن = اشكال در مكانیزم ویا سیم كشی

led 16khz = در حالت چشمک زدن = برنامه ریزی

در حا لت روشن = دریافت 16khz

عیب یابی براساس روشن شدنLED و صدای بوق

سوییچینگ

در دنیای امروز ایجاد ارتباط اطلاعاتی بین دو نقطه برروی کره ی زمین در هر لحظه ی دلخواه امری بسیار اساسی و ضروری به نظر می رسد به طوری که اگر هم اکنون این امکان از بین برود، زندگی جوامع بشری دچار بحران جدی خواهد شد. وظیفه ی برقراری این ارتباط که ممکن است یک مکالمه ی ساده ی تلفنی، ارسال نمابر، پخش سیگنال های رادیویی و تلویزیونی، رد و بدل اطلاعات بین دو ترمینال کامپیوتری و یا اتصال به شبکه ی جهانی اینترنت باشد به طور عام به عهده ی شبکه های ارتباطی-مخابراتی است. شبکه های مخابراتی نوین علاوه بر تبادل عنواع مختلف اطلاعات شامل صوت، تصویر و دیتا خدمات جانبی متعددی را نیز ارائه می دهند. اما جالب است بدانیم پایه ی تمامی این شبکه ها و سرویس ها "شبکه ی ساده ی قدیمی تلفن" (POST) است. شبکه ی POST وظیفه ی ارتباط تلفنی (صوتی) بین دو نفر را بر عهده دارد. برای تحقق این امر شبکه ی تلفنی از اجزای زیر استفاده می کند:

1 – ترمینال های انتهایی: این ترمینال ها در واقع همان دستگاه های تلفن هستند که اطلاعات صوتی کاربر (مشترک تلفنی) را به سیگنال های الکتریکی تبدیل می کنند.

2 – شبکه ی دسترسی(ACCESS NETWORK): مجموعه تجهیزات و واسط هایی که ترمینال مشترک را به بدنه شبکه متصل می کنند، شبکه ی دسترسی نامیده می شود. در شبکه ی دسترسی به طور سنتی از اکبل های مسی استفاده می شود، اما امروزه بخش های بزرگی از شبکه ی کابلی در حال جایگزین شدن توسط تجهیزات رادیویی و فیبر نوری می باشد.

3 – مراکز سوییچینگ: این مراکز در واقع گره های شبکه هستند که ترمینال های انتهایی (مشترکین) مستقیما به آنها متصل شده و اطلاعات (مکالمات) مشترکین از آنجا به مقصد مورد نظر هدایت و راهیابی می شوند.

4 – شبکه ی انتقال: ارتباط بین مراکز سوییچینگ از طریق این شبکه صورت می پذیرد. به طور کلی دراین شبکه ها بسته به حجم اطلاعات و مسافت بین دو مرکز سوییچ مبدا و مقصد از تجهیزات رادیویی، ماهواره ای و یا فیبر نوری استفاده می شود.

در یک شبکه ی تلفنی، یک شمترک برای برقراری ارتباط با مشترک مورد نظر، توسط دستگاه تلفن خود واز طریق شبکه ی دسترسی به مرکز سوییچینگ متصل می گردد و سپس با توجه به آدرس مقصد (شماره تلفن مشترک مقصد) ممکن است به وسیله همان مرکز سوییچ مستقیما به همان مشترک مورد نظر وصل گردد و یا از طریق شبکه ی انتقال و پس از چند بار عبور از دیگر مراکز سوییچ به مشترک مورد نظر متصل گردد.

مراکز سوییچینگ جهت برقراری مکالمه به دو طریق با دنیای خارج از خود در ارتباط هستند:

1 – خطوط مشترکین یا Subscriber Lines

2 – خطوط شبکه ی انتقال که اصطلاحا به آنها مدار، کانال و یا ترانک گفته می شود.

باید توجه داشت که درخواست برقراری ارتباط می تواند از طرف یک مشترک مرکز به مقصد مورد نظر و یا از طرف ترانک به مقصد مشترک مرکز باشد.در واقع به طور کلی یک مرکز سوییچ می تواند چهار نوع ارتباط را برقرار کند:

الف) یک مشترک خود را به یکی دیگر از مشترکین خودش متصل کند(مبدا و مقصد مکالمه هر دو مشترک یک مرکز هستند). در این حالت به شبکه ی انتقال نیازی نیست.

ب) یک مشترک خود را به یک ترانک شبکه ی انتقال که به مرکز دیگر منتهی می شود(ترانک خروجی) متصل کند(مبدا مکالمه مشترک مرکز و مقصد مشترک مرکز دیگر می باشد).

ج) یک ترانک را که از مرکز دیگری می آید (ترانک ورودی) به یکی از مشترکین خود متصل کند (مبدا مشترک مرکزی دیگر و مقصد مشترک این مرکز است).

د) یک ترانک ورودی را به یک ترانک خروجی وصل کند (مبدا و مقصد مکالمه هر دو مشترک مراکز دیگری هستند).

در حالت کلی مراکز سوییچینگ (Exchanges Switching) با توجه به نوع استفاده و نوع ارتباطی که برقرار می کنند به انواع زیر دسته بندی می شوند:

¨ مراکز شهری یا محلی (Local Exchange=LX): مراکزی هستند که در مناطق شهری و روستایی نصب شده و مشترکین از طریق شبکه دسترسی به آنها وصل می شوند و به روش های "الف" "ب" و "ج" فوق الذکر امکان راتباط مشترکین را فراهم می کنند.

¨ مراکز گذر یا ترانزیت (Tandem Transit Exchange=TX): این مراکز دارای مشترک نبوده (فاقد شبکه ی دسترسی هستند) و بنا به نیاز ارتباط دهنده مراکزی هستند که مستقیما با با یکدیگر ارتباط ندارند. مراکز ترانزیت فقط ارتباط نوع "د" رابرقرار می کنند.

¨ مراکز ترانزیت – شهری (Local Transit Exchange=LTX):مراکزی هستند که هردو وظایف نوع "1" و "2" را انجام می دهند.

¨ مراکز راه دور (بین شهری)(Exchange Toll): این نوع مراکز امکان ارتباط مشترکین یک شهر را با شهرهای دیگر فراهم می کنند. مراکز بین شهری از نظر عملکرد مانند مراکز ترانزیت هستند با این تفاوت که از طرفی به مراکز محلی یا ترانزیت یک شهر و از طرف دیگر به مراکز راه دور شهرهای دیگر متصل هستند.

این مراکز (Subscriber Trunk Dialing) STD نامیده می شوند. نیز با توجه به موقعیت آنها در شبکه ی مخابراتی (Secondary Center) SC یا (Primary Center) PC لقب داده می شوند. در هر شهر یک یا دو مرکز بین شهری وجود دارد.

¨ مراکز بین المل(International Switching Center=ISC): این مراکز نیز از نظر عملکرد مانند TX هستند و وظیفه ی برقراری ارتباط بین کشورها را بر عهده دارند. در هر کشور یک یا دو مرکز بین الملل وجود دارد و تمام مراکز راه دور به این مرکز وصل می شوند.

¨ مراکز موبایل(MSC=Mobile Switching Center): مراکزی که مانند مراکز LX عمل می کنند با این تفاوت عمده که شبکه ی دسترسی آنها یک شبکه ی رادیویی ویژه است و به همین دلیل تجهیزات خاصی برای ارتباط با این شبکه ی دسترسی دارند.

¨ مراکز(Private Automatic Branch Exchange=PABX ): مراکز کوچکی هستند که معمولا در شرکت ها و سازمان ها استفاده شده و از طرفی از طریق خطوط تلفن محدودی (بین 2 تا چند ده خط) به شبکه ی مخابراتی وصل شده و از طرف دیگر با تعداد خطوط بیشتری (بین چند ده خط تا چند صد خط) به مشترکین داخلی خود سرویس می دهند.

با یادآوری این نکته که وظیفه ی اصلی هر مرکز سوییچینگ بدون توجه به نوع ، اتصال و برقراری ارتباط یک پورت ورودی (مشترک یا ترانک) به یک پورت خروجی است ، اکنون به طرح این مسئله می پردازیم که مرکز سوییچ چگونه و با استفاده از چه اطلاعاتی عملیات راهیابی را انجام می دهد؟

همه ی ما به طور اجمال می دانیم در یک شبکه ی تلفنی هر مشترک دارای یک شماره تلفن مخو به خود است که به عنوان آدرس او در شبکه مورد استفاده قرار گرفته و مشترکین دیگر برای مکالمه با او کافی است با دستگاه تلفن خود آن را شماره گیری نمایند.بنابراین تمام اطلاعاتی که در یک شبکه ی تلفنی منجر به برقراری ارتباط می شود فقط یک شماره تلفن است.در واقع اگر بخواهیم دقیقتر بحث کنیم در شبکه های مخابراتی یک سیستم شماره گذاری (Numbering System) وجود دارد که مکانیزم راهیابی را مشخص کرده و مشترکین بر اساس آن شماره گذاری می شوند.

در این سیستم به هر مرکز در شهر یک شماره تلفن "کد مرکز" یا ( (Officcecode اختصاص داده می شود.این کد می تواند از یک رقم تا چهار رقم باشد.در سیستم فعلی شماره گذاری ایران کد کلیه ی مراکز حتما باید سه رقمی باشد.تعداد مشترکینی که می توانند به مرکز وصل شوند"ظرفیت مرکز" (Capacity) نامیده میشود.مثلا یک مرکز ده هزار شماره ای می تواند ده هزار مشترک داشته باشد.این مشترکین در مرکز از "0000" تا حداکثر "9999" شماره گذاری می شوند.بر این اساس شماره ی کامل یک مشترک عبارت است از:(شماره مشترک در مرکز + کد مرکز) که به شکل CCCXXXX نمایش داده می شود.اگر ظرفیت یک مرکز سوییچ بیش از ده هزار شماره می باشد،به ازای هر ده هزار شماره یک کد مرکز جداگانه خواهد داشت.به طور مثال اگر کد یک مرکز ده هزار شماره ای 425 باشد مشترکین آن از 4250000 تا 4259999 شماره شماره گذاری می شوند و اگر دارای بیست هزار مشترک باشد،ده هزار مشترک بعدی می توانند از 4260000 تا 4260000 شماره گذاری شوند.

در این سیستم برای ارتباط شهرها با یکدیگر نیز به هر شهر یک کد اختصا داده می شود،که به آن کد شهر یا(Area Code) گفته می شود و معمولا برای متفاوت بودن از کد مراکز داخل شهر یک رقم خاص مثل "صفر" قبل از آن اضافه می شود.این کد نیز در سیستم فعلی ایران بدون احتساب صفر اضافه سه رقمی است.مثلا کد شهر کرمانشاه 0831 است.برای شماره گیری یک مشترک در شهری دیگر این کد باید قبل از شماره ی مشترک گرفته شود.

به همین ترتیب برای هر کشور نیز کدی در نظر گرفته می شود.این کد معمولا دو یا سه رقمی بوده و بسته به هر کشور ارقام خای قبل از آن قرار داده می شود.در گشور ما قبل از کدهای خارج از کشور دو رقم صفر "00" قرار داده می شود.حال ببینیم اگر یک مشترک شروع به شماره گیری کند در حالت های مختلف چگونه راهیابی می شود:

الف) مشترک مرکز ،شماره ی مشترک دیگر از همان مرکز را می گیرد (مثلا مشترک 4251215 شماره ی 4258739 را می گیرد):در این ورت شماره ی مقصد به مرکز ارسال می شود،مرکز سوییچ (در اینجا مرکز 425) کد مرکز شماره ی دریافتی را بررسی و با کد خودش مقایسه می کند،چون با کد خودش برابر است یک مسیر بین مشترک مبدا (1215) و مقصد (8739) برقرار می کند.

ب) مشترک مرکز، شماره ی مشترک یک مرکز دیگر را می گیرد(مثلا4251215 شماره ی 8275618 را می گیرد):شماره ی مقصد به مرکز ارسال می شود،مرکز کد آن را (827) را چک می کند چون با کد خودش (425) برابر نیست، شماره را از طریق ترانک های خروجی به مرکز مقد ارسال می کند،مرکز مقصد با دریافت ارقام مجددا کد ان را با کد خودش مقایسه می کند و چون هر دو کد یکی هستند یک مسیر تا مشترک مقصد اختصاص می دهد،به این ترتیب یک مسیر کامل از مشترک مبدا تا مشترک مقصد بسته می شود.

ج) مشترک مرکز، شماره ی مشترک در یک شهر دیگر را می گیرد (4251215 شماره ی 0251725457 را می گیرد):

شماره ی مخاطب به مرکز 425 ارسال می گردد، چون شماره با "0" شروع شده مرکز این ارقام را از طریق ترانک های مربوطه به مرکز بین شهری ارسال می کند.مرکز بین شهری پس از تشخیص شهر و مسیر مورد نظر با استفاده از کد بین شهری

(در اینجا 0251)، ارقام را از طریق ترانک های مربوطه به مرکز بین شهری مقصد ارسال می کند.مرکز بین شهری مقصد نیز با تشخیص کد مرکز مقصد (در اینجا 725)، با ایجاد یک مسیر، بقیه ی ارقام (7254576) را به مرکز مقصد می فرستد.نهایتا در مرکز مقصد چون قسمت کد ارقام دریافتی (725) با کد مرکز یکی است یک مسیر تا مشترک مقصد برقرار می کند.به این طریق یک مسیر کامل بین مشترک مبدا و مقصد جهت انجام مکالمه برقرار می گردد.در مورد مکالمه ی بین الملل نیز به طور مشابه ارتباط برقرار می شود.

چگونگی عملیات سوییچینگ در داخل یک مرکز سوییچ:

به طور کلی دو روش سوییچینگ وجود دارد:

الف) سوییچینگ مداری(Circuite Switching): دراین روش پس از درخواست مبدا برای برقراری مکالمه و قبول درخواست توسط سوییچ مقصد، یک مدار ثابت بین مبدا و مقصد تا انتهای زمان مکالمه لختصاص داده می شود و پس از انجام مکالمه مدار آزاد می گردد.بیشتر مراکز تلفنی از این روش استفاده می کنند.

ب) سوییچینگ بسته ای(Packet Switching): در این روش (که تنها برای اطلاعات دیجیتال به کار می رود) اطلاعات مورد نظر (مثلا صوتی که قبلا به صورت دیجیتال در آمده)، ابتدا به بسته های اطلاعاتی کوچکتر تقسیم شده سپس هر بسته با توجه به بار و ترافیک شبکه، مسیر خود را انتخاب می کند. در این روش آدرس مقصد به هر بسته الصاق می شود. در مقصد بسته های رسیده مجددا با هم ترکیب می شوند. مطلب قابل توجه این که در این روش یک مدار خا به یک مکالمه اختصاص داده نمی شود.از این روش هم اکنون در شبکه های دیتا و اینترنت استفاده می شود. اما استفاده از این روشها به نوع مرکز سوییچ نیز بستگی دارد.مراکز سوییچ از دیدگاه تجهیزات به دو دسته تقسیم می شوند:مراکز آنالوگ و مراکز دیجیتال.

الف) مراکز آنالوگ: در مراکز آنالوگ که فقط از روش سوییچینگ مداری استفاده می کنند، با استفاده از تجهیزات و وسایل الکتریکی و مکانیکی (مانند رله ها و...) عمل سوییچینگ انجام می شود، یعنی یکی از ورودی های مرکز در مدت مکالمه به یکی از ورودی های دیگر وصل می شود.از مرکز آنالوگ می توان به مراکز اپراتوری و مراکز EMD اشاره کرد.به دلیل منسوخ شدن در مورد این نوع مراکز بحث بیشتری نمی کنیم.

ب) مراکز دیجیتال: در مراکز دیجیتال اطلاعت مورد نظر اگر دیجیتال نباشد(مانند اطلاعات صوتی) ابتدا به دیجیتال تبدیل می شود، سپس با استفاده از پردازنده ها و حافظه های کامپیوتری عملیات سوییچینگ برروی آن انجام می شود.این عملیات می تواند به روش مداری یا بسته ای انجام شود.مجددا به خاطر استفاده ی مراکز تلفنی از روش مداری ما بحث خود را به این روش محدود می کنیم.

در مراکز دیجیتال اطلاعات هر کانال صحبت (4KHz) دیجیتال شده و یک کانال دیجیتال"64Kbps" در جهت رفت ویک کانال در جهت برگشت به آن اختصاص داده می شود.با توجه به استفاده از روش سوییچینگ مداری در تمتم طول مدت مکالمه از آغاز تا انتها، در همه ی تجهیزات سوییچ مبدا، شبکه ی انتقال و سوییچ مقصد این دو کانال (رفت و برگشت) به یک مکالمه اختصاص می یابند وتنها پس از اتمام این تجهیزات آزاد شده و قابل استفاده توسط مشترکین دیگر خواهند بود.معمولا در داخل مرکز سوییچ اطلاعات چندین مکالمه (کانال) در کنار

هم قرار گرفته و شریان های اطلاعاتی بزرگتری را تشکیل می دهند.در این صورت به هر کانال دیجیتال در یک شریان یک شیار زمانی (Time Switching) گفته می شود.در بعضی موارد اطلاعات مشترک مبدا در یک شریان و اطلاعات مشترک مقصد در شریان دیگری قرار دارند، در این صورت اطلاعات یک تایم اسلات از یک شریان باید با یک شریان زمانی از شریان دیگر جابجا شود.به عملیات سوییچینگ مکانی ( Space Switching ) گفته می شود.در یک مرکز بسته به ظرفیت مرکز، نوع مرکز (شرکت سازنده) و تکنولوژی مورد استفاده در یک مکالمه ممکن است از ترکیب های مختلف سوییچ های زمانی و مکانی استفاده گردد.

توضیح پاره اى از اصطلاحات مورد استفاده درمراكزدیجیتال:

الف) pcm:

یك نوع مدولاسیون دیجیتال است كه در آن 32 كانال دیجیتال صوتى هر یك با سرعت64KBs در كناریكدیگرقرار كرفته و مجموعا یك فرم با سرعت 2MBPS را تشكیل مى دهند.از این مدولاسیون معمولا

در شبكه انتقال ودر ارتباط بین مراكز استفاده مى شود.

ب)ترانک دیجیتال :

در مراكز سوییج دیجیتال جهت ارتباط مركز با شبكه انتقال تجهیزاتی به نام "تجهیزات ترانك دیجیتال" وجود دارد كه هر پورت آن جهت اتصال به یك 2MBPS PCM (كه اصطلاحات E1نامیده میشود) اختصاص پیدا می كند.وهمان طور كه قبلا اشاره شد به هر یك از 32 كانال آن یك "ترانک دیجیتال" گفته مى شود.

ج)سیكنالینک (SIGNALING):

به مجموعه سیگنال ها وعلایم قراردادى استاندارد گفته می شود كه جهت برقرارى ارتباط بین دومركز(بیش از شروع مكالمه ) به كار مى رود.

د) سیكنالینک :

نوعى از سیستم سیكنالینك كه در آن اطلاعات سیكنالینك یك ترانک همراه با خود ترانک حمل مى شود . نوع كلى این روش سیكنالینک كانال مرتبط نامیده مى شود.

ه) سیكنالینک شماره 7(N07):

نوعى دیكر از سیستم سیكنالینک كه در آن اطلاعات سیكنالینک به طور مستقل از كانال،به همراه سیكنالینك

دیكر كانال ها در یک مسیر مجزا حمل مى شود . نوع كلى این روش سیكنالینک كانال مشترك نامیده مى شود از مزایاى این روش سرعت بالاى بر قرارى مكالمه ، توانایى تعریف تعداد بسیار زیاد سیكنال ها و توانایى ارسال هم زمان اطلاعات صوت و سیكنالینک است.

و)تمركز (CONCENTRATION):

به دلیل این كه درهر مركز به طور طبیعى تمامى مشتركین هم زمان داراى ارتباط نیستند ، در عمل یك مركزسوییج را طورى طراحى مى كنند كه تنها به درصدى از مشتركین سرویس بدهد . این عمل "تمركز" نامیده مى شود و درصد آن با توجه به بافت منطقه (تجارى ،ادارى ،مسكونى و...) و ساختار سوییج تعیین مى شودوعددى بین 10تا 30 درصد است.

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل

          رسول کریمی 
            بازدید : 385
          شنبه 16 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل

گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل دسته: کارآموزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 9333 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 40

گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

تاریخچه شرکت الکترواستیل

حوزه فعالیت های سازمان اعم از کالا و خدمات

محل کار

دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول

نحوه تعامل

بررسی نقش و جایگاه طراحی صنعتی و تحلیل فرآیند های طراحی و تولید

فرایند طراحی و تولید

مشکلات فرآیند طراحی تولید

نحوه تامین مواد اولیه

تاریخچه یخچال

ذوب برفک در یخچال

اجزای مکانیکی یخچال

طرزکار موتور الکتریکی

برفک گیر خودکار یخچال

فرآیند قالبگیری

آیین نامه و نحوه همکاری نمایندگی های فروش و خدمات پس از فروش شرکت

-آئین نامه نصب وراه اندازی

-آئین نامه انجام تعمیرات

-آئین نامه چگونگی استفاده از قطعات یدکی

-آیین نامه تعویض دستگاه های معیوب

تصاویرموجود

اتودها

فهرست منابع و مآخذ

تاریخچه شرکت الکترواستیل

شرکت الکترواستیل قریب 30 سال قبل با مشارکت چند نفر فارغ التحصیل دانشگا ههای ایران و اروپا و امریکا فعالیت خود را در زمینه تولید انواع یخچال و فریزرهای تجاری برای مصارف سوپر مارکتها ، قنادیها ، مواد پروتئینی ف رستورانها ، هتلها و امثالهم در تهران آغاز نمود سپس برای انجام عملیات توسعه واحد مزبور به مشهد کیلومتر 4 بزرگراه آسیایی انتقال یافت در آغاز تعداد پرسنل شرکت قریب 30 نفر بود و زمین آن 12000 متر مربع و زیر بنای آن 4000 متر مربع بوده است و میزان تولید سالیانه 1500 دستگاه بوده است مراحل توسعه شرکت در تنوع تولید و نیز مقدار آن در چندین مرحله مختلف طی سالهای مزبور به شرح زیر صورت پذیرفته است .

- تولید انواع سرد خانه ثابت و متحرک برای نگهداری مواد غذایی به صورت بالای صفر و زیر صفر به تولیدات اضافه گردید .

- تولید انواع شیر سرد کن های مخزن دار در ظرفیت های 500 تا 6000 هزار لیتری به تولیدات اضافه گردید .

- تولید انواع سرد خانه های نگهداری جسد به تولیدات اضافه گردید .

- تولید انواع شیر سرد کن های سریع بدون مخزن (پلیتی) به تولیدات اضافه گردید .

- تولید انواع آبسرد کن در ظرفیتهای مختلف به تولیدات اضافه شد .

- تولید انواع ساندویچ پانل با عایق پلی اوریتال در ضخامت های مختلف به تولیدات اضافه شد.

- تولید انواع کندانسور و اواپراتور به تولیدات اضافه شد.

- تولید انواع یخچال و فریزر های فانتزی به انواع سنتی آن اضافه شد.

- تولید انواع یخچال و فریزر های اوپن به تولیدات اضافه شد.

- تولید سردخانه های زیر صفر و بالای صفر روی کامیونت، کامیون و تریلر به تولیدات اضافه شد.

- تولید قطعات پلاستیکی مصرفی در صنایع برودتی به تولیدات اضافه شد.

- تولید قطعات لاستیکی مصرفی در صنایع برودتی به تولیدات اضافه شد.

پس از طی مراحل فوق و تکمیل سبد محصولات خود در بخش یخچال و فریزر های تجاری این شرکت از قریب 10 سال قبل پس از تکمیل مطالعات و برسی های خود در این بخش را آغاز و انجام مراحل اولیه این طرح تقریبا" سه سال به طول انجامید و برای اولین بار در کشور ایران این شرکت توانست بدون دریافت هیچ گونه کمک فنی و مالی از داخل و یا خارخ کشور و به پشتوانه نیروهای متخصص و تلاشگر و علاقه مند خود موفق به تولید یخچال و فریزرهای بدون برفک گردد که تولیدات مزبور مراحل مراحل تکمیل و توسعه خود را به شرح زیر گذراندند .

- در ابتدا یخچال و فریزر 26 فوت تولید گردید.

- سپس یخچال فریزر 22 فوت به تولیدات مزبور اضافه گردید .

- پس از آن تولید یخچال و نیز فریزر 22 فوت به صورت دو قلو به تولیدات اضافه گردید .

- بعد از آن تولید یخچال و فریزر 30 فوت به تولیدات مزبور اضافه گردید .

- پس از آن تولید یخچال و فریزر 41 فوت (ساید بای ساید) به تولیدات اضافه گردید .

- پس از آن تولید یخچال و همچنین فریزر 23 فوت به صورت به صورت دو قلو به تولیدات اضافه گردید .

- بزودی تولید یخچال و فریزر 23 فوت به تولیدات اضافه خواهد شد .

- بزودی تولید یخچال و فریزر 28 فوت به تولیدات اضافه خواهد شد .

هم اکنون شرکت الکترو استیل دارای قسمت های مختلف اداری - تولیدی - فنی مهندسی - تحقیقاتی - آموزشی - دماتی و غیره ... بوده است با حدودا" 1000 نفر نیروهای همکار و تلاشگر خود در زمینی به مساحت 150000 متر مربع ودر زیر بنای به وسعت 75000 متر مربع به فعالیت خود ادامه می دهد و ظرفیت آن از انواع یخچال و فریزرهای صنعتی سالانه 15000 دستگاه و انواع خانگی روزانه 1000 دستگاه که ظرف چند ماه آینده به روزانه 1500 دستگاه افزایش خواهد یافت .

شرکت الکترو استیل طی سالهای فعالیت خود بارها به عنوان واحد نمونه کیفیت و واحد صنعتی نمونه کشور و نیز واحد رعایت حقوق مصرف کننده توسط وزارتخانه های ذیربط انتخاب گردیده است .

حوزه فعالیت های سازمان اعم از کالا و خدمات :

کالای تولید شده به طور اخص وسایل سرمایشی را شامل می شود. یخچال های خانگی و یخچال های صنعتی و همینطور آبسردکن ها البته یخچال فریزر های دو در نیز یخچال فریزر های ساید نیز شامل یخچال های خانگی می شود. یخچالهای صنعتی نیز شامل یخچالهای 26 ft ونیز 30 ft میشود.

نحوه ی تولید کارخانه شامل 2 خط تولید کاملا مجزا است . که در مساحتی حدود 4 هکتار و به صورت دو طبقه تولید می شود البته خط رنگ و نیز بخش قالبریزی در سوله ای مجزا قرار دارد که بخش رنگ شامل مکانیزه و دستی می باشد که قطعه اول به صورت مکانیزه وارد چرخه رنگ شده و بعد به صورت دستی ایراد گیری و بتونه میخورد و با پیستوله دستی دوباره رنگ می شود.

در قسمت قالبگیری نیز چند نوع دستگاه وجود دارد:

قالب گیری وکیوم (برای وان ها) قالب گیری فوم (برای بدنه) و قالب گیری پلاستیک (برای قطعات) که در تمام قسمتها که فعالیت انجام شده زیر نظر مهندسین ناظر انجام می شود که تخصص آنها در زمینه های متالوژی و مواد ،مکانیک و برق می باشد که کمتر در محل حضور دارند و پس از آنها تکنسین های برق و مکانیک وهمین طور کارگران آموزش دیده و نیز کارگران ساده هستند .

بیشتر مواد و متریالهای موجود در کارخانه از قبیل انواع فوم ،پلاستیک مرغوب و نیز رنگها ی به کار برده شده که شامل رنگهای کریستالی وگرانول می باشد، ایرانی هستند البته غیر از نوعی پلاستیک که از آلمان تهیه می شود. در مورد قیمت این کالاها کارخانه اطلاعاتی را در اختیار کار آموز قرار نمی دهد و جزو اطلاعات سری کارخانه می باشد .

محل کار :

بخش طراحی کارخانه – بیرون از فضای کارخانه – شرکت چیلان

بخش مهندسی طراحی کارخانه شامل 7 طراح و یک مهندس مکانیک که سرپرستی گروه را عهده دارد می باشد . البته بقیه طراحاهان نیز یا در رشته ی مکانیک تحصیل کرده اند و یا در زمینه ی نرم افزار تبحر کافی دارندو یک مهندس معماری که در زمینه ی نرم افزار های ساختاری مانند cad توانایی لازم را دارد مشغول به کار است به جز نرم افزار ذکر شده نرم افزار salid works که نرم افزار تخصصی رشته مکانیک است نرم افزار مادر یا اصلی را شامل می شود و دیگر نرم افزارها به عنوان زیر مجموعه مکمل استفاده می شوند. در زمینه ی نماهای شماتیک و نیز گرافیکی از نرم افزار max استفاده می شود ،که البته به صورت بسیار محدود .

در این بخش سرپرست گروه با قسمت توسعه و تحقیقات کارخانه در ارتباط مستقیم است و نیازها توسط بخش تحقیقات شناسایی شده و سپس به سرپرست طراحی ارائه می شود.

دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول

در واحد صنعتی قسمت مهندسی طراحی که کار آموز در آن مشغول به کاراست بخشی از کار محول شده به سرپرست گروه بر طبق آمادگی کار آموز به او محول می شود مثلا در ابتدا تنها قطعات کوچک داخل یخچال فریزر به کار آموز داده می شود و مهارت کار آموز سنجیده می شود. البته کاربه صورت طرح اولیه و بعد با نظر سرپرست اجرای نهایی با نرم افزار انجام شده ارائه می شود. پس از آن در قسمتهای کلی تر مانند دستگیره های خارجی و نیز شکل کلی یخچال فریزر طرح هایی خواسته می شود که این طرح ها همه پس از تایید توسط سرپرست به صورت نرم افزاری اجرا می شود . البته کارها به وسیله ی cad و salid works اجرا شده و تحویل داده می شود.

نحوه تعامل :

واحد طراحی سازمان طبق مقررات تعریف شده زیر نظر بخش توسعه و تحقیقات کارخانه مشغول به کار است. این بخش با توجه به نیازهای کارخانه و همین طور نیازهای بازار که در بخش توسعه و تحقیقات شناسایی می شود فعالیت می کند. در واقع بخش طراحی کارخانه زیر نظر قسمت توسعه و تحقیقات فعال است و از دیگر قسمتهای کارخانه مجزا می باشد.

بررسی نقش و جایگاه طراحی صنعتی و تحلیل فرآیندهای طراحی و تولید:

در واقع وجود طراحان صنعتی در بخشهای طراحی و همین طور توسعه و تحقیقات برای واحد مربوطه می تواند بسیار تاثیر گذار باشد،این تاثیر گذاری می تواند هم به لحاظ فنی و هم به لحاظ زیبایی شناسی باشد. لزوم وجود یک طراح صنعتی هم به عنوان یک مشاور و هم به عنوان یک ایده پرداز و هم به عنوان یک مجری در اجرای طرح های صنعتی بسیار چشمگیر است.

پرداختن به طرح هایی که فاقد عوامل زیبایی شناسی و ارگونومیک می باشد و همین طور اهمیت ندادن به مصرف کننده ، از طرح و نیز نبود هیچگونه انگیزه ای برای پرداختن به طرح های نوآورانه امکان حضور در عرصه بین المللی و حتی حضور در عرصه رقابت بومی را از تولید کنندگان ایرانی گرفته است و این احساس نیاز به طراحان صنعتی در بخشهای مختلف کارخانه ها به راحتی نمایان است. البته پذیرش حضور طراحان برای کارخانه داران بسیار سخت به نظر می رسد اما لزوم وجود آنان در سالهای آینده کاملا احساس می شود.

طرح های تولیده شده توسط کارخانه همه به لحاظ طراحی بسیار ساده و پیش پا افتاده است و اغلب به صورت کپی از روی طرح ها و نمونه های خارجی برداشت شده است.

البته اگر سری به بازار رقابتی ایران مثلا در عرصه تولید یخچال و فریزر بزنید کاملااین کپی برداری ها مشهود است زیرا مهندس مذکور بدون آنکه بداند طرح مورد نظر به چه منظور و برای چه شرایطی طراحی شده است عینا آن را تکرار می کند تا محصولش مشابه نمونه های خارجی باشد. این نقص در عرصه بومی شاید زیاد مشهود نباشد اما در عرصه های بین المللی می تواند ضربه های زیادی به تولید کننده ی ایرانی وارد آورد و این به دلیل عدم وجود تعریفی در جایگاه طراحان صنعتی ایران می باشد.

فرآیند طراحی و تولید :

در کارخانه ی الکترو استیل فرآیند طراحی و تولید از بخش توسعه و تحقیقات شروع می شود، نیاز یابی شده، به سر پرست طراحی اطلاع داده می شود. سرپرست طراحی مشکل را شناسایی کرده و شروع به طراحی می کند و سپس با مشاوران و یا طراحان دیگر به بحث گذاشته وایرادات را برطرف می کند.

در این بخش تقریبا هر طرحی که طراحی می شود تولید نیز می شود. ابتدا تولید آزمایشی و سپس تولید انبوه .البته بعضی طرحها پس از ورود به بازار ایراد یابی می شود و برگشت می خورد به واحد طراحی و این خود بخش زیادی از هزینه ها را برای کارخانه در بردارد.

بخش تحقیقات مهم ترین بخش طراحی یک کارخانه است اما در کارخانه های ایران به این بخش آنقدر که باید بها داده نمی شود. تولید کنندگان موفق خارجی گاهی سالها وقت گذاشته و هزینه ها ی بسیاری را متحمل می شوند تا طرحی را به مرحله ی تولید بگذارند و این خود باعث موفقیت های بسیاری ،چه در زمینه شناخت مشتری و چه در زمینه شناخت بازار توضیح کالا و نیز نیاز یابی مشتری می شود. که این خود راهها را برای موفقیت در طرحهای بعدی آسان می کند.

موضوع دیگری که می تواند مورد برسی باشد وجود افراد غیر متخصص در زمینه های تخصصی یک کارخانه است،مثلا وجود افرادی که تنها به نرم افزاری خاص مهارت دارند اما در زمینه ی طراحی محصول یا product design هیچگونه مهارت نداشته و یا آموزش ندیده اند واین نا آگاهی خود می تواند تاثیرات سویی در طراحی محصول و یا در نظر مصرف کننده از کارخانه ی تولید کننده داشته باشد.

مشکلات فرآیند طراحی و تولید:

1-ارتباط کمی که بین طراحی با بخش توسعه و تحقیقات وجود دارد می تواند ایراداتی را در زمینه طراحی ایجاد کند.

بخش طراحی و توسعه و تحقیقات در یک کارخانه باید در تعامل تنگاتنگ با یکدیگر بوده و دائما طرح ها با نظر محققان و نیز طراحان ایراد یابی شود. عدم آگاهی طراحان از این بخش موجب می شود که طرحها دارای نقص باشد و این نقص ها نیز از نظر محققان دور مانده و تولید شود و مشکلاتی را برای تولید کننده به وجود آورد.

2- عدم ارتباط کافی بخش طراحی با تولید :

در واقع طراحان از مشکلات تولید آگاهی کمتری داشته و طرح ها را ارائه می دهند پس از ورود به بخش تولید مثلا عدم امکان ساخت قالب های مورد نیاز و یا مشکلات دیگر در تولید طرح با شکست روبرو شده و برگشت می خورد و این موضوع نیز مشکلاتی را در بردارد.

نحوه تامین مواد اولیه

الف: مواد اولیه وارداتی

ب: مواد اولیه صادراتی

الف:در خصوص تامین مواد اولیه وارداتی بدین طریق عمل می گردد که مقدار و زمان مواد اولیه مزبور که توسط اداره رنامه ریزی مواد در سیستم کامپیوتر مشخص گردیده به اداره بازرگانی خارجی در سال و اداره مزبور پر از انجام استعلام خرید ها و سایر مراحل لازم از فروشنده مورد نظر می نامیم و سپس فرم های ثبت سفارش مواد اولیه برای مزبور تنظم و به سازمان بازرگانی خراسان ارسال و پر از دریافت مجوز از سازمان مزبور به بانک مورد نظر و اقدام به گشایش اعتبار اسنادی برای ورود کالا به گمرک ایران ، شرکت اقدامات لازم را برای ترخیص کالا و حمل آن به کارخانه و تحویل به انبار ( صدور ورود به انبار ) اقدام می نماید و سپس خط تولید بر اساس نیاز با تنظیم فرم درخواست کالا نسبت به تحویل مواد مزبور از انبار و مصرف در تولید بر اساس نیاز اقدام می نماید .

ب: در خصوص تامین مواد اولیه ای که تولید داخل کشور است مراحل انجام کار به دو قسمت به شرح زیر تقسیم می شود:

1. مواد اولیه عمومی و آماده

2. مواد اولیه خاص و سفارشی

1. مواد اولیه عمومی و آماده توسط اداره کار پروازی شرکت از فروشندگان مختلف پر از انجام استعلام های لازم و طی مراحل مربوطه خریداری و به انبار کارخانه تحویل می گردد (صدور ورود به انبار) و همانند مراحل الف و پر از طی همان مراحل به خط تولید جهت مصرف تحویل می گردد.

2. مواد اولیه خاص و سفارشی این مواد توسط اداره بازرگانی داخلی شرکت تامین می شود و بدین صورت است که مقدار و زمان مورد نیاز مواد همانند ردیف الف اعلام و پر از انجام استعلام ها از تولید کنندگان داخلی نسبت به خرید از تولید کننده مورد نظر اقدام و پر از آماده شدن همانند ردیف الف عمل می گردد.

تاریخچه

ابتدایی‌ترین نوع یخچال را ژاکوب پراکنیز در سال 1834 میلادی اختراع کرد. از آن پس این اختراع همواره در حال تحول و دگرگونی بود، تا اینکه اولین یخچال برقی توسط دیوو آمریکایی در سال 1869 به بازار عرضه شد. در یخچال برقی تولید سرما بر اساس اصل تراکم و انبساط یک نوع گاز با درجه حرارت تبخیر پایین ، احتیاج به تخصص و تجهیزات خاص دارد.

ساختمان یخچال، اجزای تشکیل دهنده یخچال را به دو دسته مکانیکی و الکتریکی تقسیم می کنند، اجزای مکانیکی یخچال، کمپرسور،

برفک گیر خودکار یخچال

این مدار، یخچال را در نیمه شب به مدت 40 دقیقه خاموش کند تا برفک یخچال کاملا ذوب شود. اولا جهت تنظیم دقیق وقت، مدار از کریستال استفاده نموده است. ثانیا مصرف قدرت الکتریکی آن نا چیز است، زیرا سه آی سی مدار از خانواده CMOS است.

بنابراین به راحتی می توان آن را توسط باتری تغذیه نمود. آی سی ها CMOS استفاده شده به آسانی در بازار قابل دسترس است. IC1 به عنوان یک نوسان ساز کریستالی به علاوه شمارنده ریپل (ripple counter) با 21 فلیپ فلاپ عمل می نماید. خروجی IC1 به ورودی IC2 اعمال می گردد که IC2 نیز یک شمارنده ریپل با 4 فلیپ فلاپ می باشد. خروجی IC2 به ورودی IC3 که در حالت تقسیم نه سیم بندی شده است، اعمال می گردد. چنانچه از یک کریستال استاندارد موجود در بازار mhz 5795/3 در مدار استفاده گردد، خروجی در Q2 ( پایه 4 از IC3 ) دقیقا 1ppd خواهد بود. خروجی پایه 2 از IC2 هر چهل دقیقه یک بار تغییر وضعیت می دهد. یخچال زمانی خاموش می شود که رله تحریک گردد و رله زمانی تحریک خواهد شد که پایه 2 از IC2، صفر، پایه 3 از IC2، یک و پایه 4 از IC3، یک گردد. بنابراین رله هر 24 ساعت به مدت 40 دقیقه تحریک می شود و یخچال را در این مدت خاموش می کند.

جهت راه اندازی مدار، کلید SET باید چهار ساعت قبل از زمان دلخواه جهت برفک زدایی فشار داده شود. بنابراین اگر کلید در ساعت هشت بعدازظهر فشار داده شود، برفک زدایی در ساعت دوازده بعدازظهرانجام خواهد شد. پس از آن در روزهای آینده، مدار به طور خودکار عمل خواهد کرد و لازم نیست کلید فشار داده شود.

خازن تریمر 22pf به گونه ای تنظیم می شود که خروجی پایه 4 از IC3 دقیقا 1ppd گردد.

دستگاه وكیوم بسته بندی شیرینگ

تولید انواع دستگاه شیرینگ پك جهت بسته بندی جعبه؛ بسته های آبمعدنی ، نوشابه ، كنسرو و كمپوت ، كاشی و سرامیك ، صفحه كابینت و ام دی اف ، طاقه و رول ، عسل و مربا و ...

تونل شیرینك پك با ابعاد مختلف با پی ال سی به صورت دستی ، نیمه اتومات و فول اتومات با موتور ایتالیایی و تجهیزات برقی فیندر سوییس

تولید انواع دستگاه شیرینك پی وی سی جهت بسته بندی جعبه چای ؛ گز ؛ شكلات ، سی دی ، دی وی دی ، قطعات كامپیوتر و الكتریكی و ...

تولید انواع دستگاه اسكین پك جهت بسته بندی محصولات روی مقوا و كاغذ تبلیغاتی ( مثل باطری قلمی ، زعفران ، صابون ، قطعات یدكی و تزئینی اتومبیل و هر چه را كه دوست دارید روی مقوای تبلیغاتی پوششی از طلق شفاف داشته باشد.)

تولید انواع دستگاه وكیوم فرمینگ در ابعاد مختلف جهت تولید ظروف مختلف با قالب های مختلف به شیوه وكیوم ( مثل وان زیر دوشی ، جا صابونی و غیره )

تولید دستگاه استرچ پالت با حداكثر ابعاد و وزن

تولید دستگاه شیرینك لیبل روی بطری شیشه ای و درب بطری شیشه ای ( مثل پوشش طلقی روی بطری كه جهت پلمپ بطری هم به كار می رود. )

تولید انواع دستگاه پركن بطری مایعات رقیق مثل آبمعدنی و مایعات غلیظ مثل عسل و مربا و ... از دو تا دوازده نازل خطی و روتاری ( روتاری دستگاهی است كه یك بطری جهت پركردن می گذارد یك بطری پر می كند درب یك بطری را می بندد و یك بطری برمی دارد )

سیکل تبرید یخچال نفتی:

ابتدا با حرارت تولید شده توسط شعله نفتی دمای محلول آب و امونیاک موجود در ژنراتور افزایش می یابد تا جایی که آمونیاک به علت دمای جوش پایینتر بخار شده و از محلول جدا می شود. بخار آمونیاک از لوله باریکی که پمپ حباب نام دارد بالا میرود و همراه خود مقداری محلول رقیق آب و آمونیاک را نیز به سمت بالا میبرد و وارد مسیر جدیدی به سمت ابزربر می نماید.

بخار آمونیاک بعد از عبور از کندانسور هوایی که در پشت یخچال قرار دارد تقطیر می شود. آمونیاک مایع وارد اواپراتور یخچال شده و با گرفتن حرارت از درون یخچال مجدداَ تبخیر می شود.

تا اینجا عملیات تبرید به پایان رسیده است ولی برای ادامه تبرید باید بخار آمونیاک مجدداَ وارد محلول آب و آمونیاک شود.

برای این امر از گاز کمکی هیدروژن کمک میگیرند این گاز عملیات جذب آمونیاک توسط آب را تسهیل می نماید و در پایان مجدداَ از محلول جدا شده و وارد مخزن هیدروژن می شود. با این حساب بخار آمونیاک متصاعد شده از اواپراتور(مبرد)، هیدروژن(تسهیل کننده جذب) و محلول رقیق آب و امونیاک که توسط پمپ حباب به جریان افتاده در یک سری لوله به نام ابزربر در مجاورت هم قرار میگیرند و در طول جاری شدن از لوله که شیب کمی به سمت پایین دارد به مرور بخار آمونیاک جذب محلول رقیق آب و آمونیاک شده و محلول غلیظ حاصل در مخزنی ذخیره می شود تا سیکل تبرید را ادامه دهند. به علت بازده بالای سیستمهای تراکمی در مقیاس مشابه از این سیستم استفاده چندانی نمی شود اما هنوز در جاهایی که گاز و برق برای تبرید وجود ندارد از یخچال نفتی استفاده می شود.

امروزه با تغییراتی در این سیستم (تبرید جذبی آب-آمونیاک) مثلا قراردادن پمپ الکتریکی و فن برای کندانسور و ابزربر و . . . بازده سیستم را افزایش داده و از آن در چیلرهای جدبی گازسوز استفاده نمودند. از محاسن این چیلرها میتوان به مصرف کم الکتریسیته به خاطر عدم وجود کمپرسور، بازده بالا، توانایی کار در محیطهای گرم (بالای 45 درجه سانتی گراد) به علت دارا بودن کندانسور هوایی و . . . نام برد.

آئین نامه و نحوه همکاری نمایندگی های فروش و خدمات پس از فروش شرکت

1- فروشندگان مجاز شرکت می بایست پس از دریافت سفارشات ،کلیه کالاهای دریافتی را مورد بازدید قرار دهند زیرا اعتراض به کاللای ارسالی از لحاظ معایب ظاهری فقط تا 72 ساعت پس از صدور بار نامه قابل بررسی خواهد بود.

تبصره: ایراد یا اشکالات ناشی از حمل و نقل و یا شرایط نامناسب انبارداری بر عهده شرکت الکترواستیل نمی باشد.

2- تعویض دستگاه توسط فروشندگان مجاز حتما باید با مجوز کتبی سرویس مرکزی صورت پذیرد،لذا لازم است هنگام عودت دستگاه مجوز مذکور درون دستگاه قرار گرفته و پس از ارسال نیز بارنامه مربوط جهت سرویس مرکزی فاکس شود.

تبصره 1: در صورت عدم هماهنگی و یا عدم وجود مجوز صادره در درون دستگاه ،بدیهی است وجه آن به حساب بستانکاری منظور نمی گردد.

تبصره 2:عدم ارسال بارنامه پس از ارسال کالای مرجوعی موجب عدم ترخیص آن از باربری ها خواهد شد.

3- در صورت تعویض دستگاه معیوب (به همراه مجوز عودت به کارخانه )کلیه هزینه های حمل و نقل بر عهده شرکت بوده ،جه در زمان ارسال و جه در هنگام عودت ،لذا ضروری است جهت احتساب هزینه های مربوطه ،تصویری از بارنامه های مذکور ارسال گردد.

پس از صدور مجوز تعویض و جایگزین کردن دستگاه معیوب ،می بایستی حداکثر ظرف مدت 15 روز نسبت به ارسال آن اقدام گردد.

4- شایسته است همکاران گرامی ،کالای فروخته شده را در زمان تحویل ،حتما به رویت مشتری برسانند تا از مشکلات بعدی در امر خدمات رسانی جلوگیری به عمل آید.

آئین نامه نصب و راه اندازی

ماده 1 مقررات نحوه نصب و راه اندازی و تحویل دستگاه به مشتری

1-1 جهت فرآند نصب و راه اندازی ،می بایستی حتما از زمان حمل دستگاه حداقل 6 ساعت گذشته باشد

2- 1 از زمان اعلام مصرف کننده ،حداکثر 24 ساعت می باشد.

3- 1 قبل از هر اقدامی جهت نصب و راه اندازی دستگاه ،واحد سرویس مجاز می بایستی کابین ،رنگ کابین ،دربها را به صورت سالم تحویل مشتری نماید و در صورتیکه دربها یا کابین دچار آسیب دیدگی شده و این صدمه در اثر حمل و نقل حادث نگردیده باشد،می بایستی مراتب طی نامه به سرویس مرکزی اعلام تا در شناسنامه دستگاه بررسی و پاسخ لازم تهیه گردد.

4-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش ملزم به تحویل سالم جابطری

شیشه های طبقات جامیوه ای ها وسبد ها به مشتری بوده و در صورت وجود هرگونه نقص یا کاستی می باید مراتب گزارش تا نسبت به جایگزینی آن اقدام لازم معمول گردد.

5-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است دربها و نوارهای دو درب را بررسی نموده تا در صورت وجود فاصله یا عدم چسبندگی لازم به کابین ،مشکل را برطرف نموده و در صورت عدم امکان رفع عیب ،مراتب را گزارش و در خواست جایگزینی دستگاه را نماید.

تبصره:دردستگاه های دارای سیستم دیجیتال ،حتما می بایستی صحت کارکرد برد پانل روی درب ،اخطار باز بودن درب و ......بررسی و سپس تحویل مشتری گردد و در صورت مجهز بودن دستگاه به سیستم آبسرد کن ،آنرا با آب آزمایش نموده و سپس تحویل نماید.

6-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است حتما پالت چوبی زیر دستگاه را باز نموده و دستگاه را پس از تنظیم پایه های تعادل ،تحویل مشتری نماید.

7- 1 ولتاژ برق مشتری باید اندازه گیری شود و در صورت عدم وجود ولتاژ برق در محدوده مجاز –(220-240) حتما به مشتری توصیه خرید ترانس افزاینده اتوماتیک شده و مارتب می بایستی بر روی کارت گارانتی درج گردد،البته کرانه پایین ولتاژ تا 210 ولت قابل قبول بوده و نیازی به ترانس ندارد.

8-1 نماینده مجاز مکلف است پس از نصب دوشاخه به برق و بعد از پیداش سرمای اولیه و حصول اطمینان از عدم وجود مشکلات گازی ،دستگاه را تحویل مشتری نماید.

9-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف به تنظیم درجات یخچال و فریزر و ارائه توضیحات کامل در این خصوص بوده و پس از بررسی صحت کلیه قطعات فنی دستگاه اعم از فن ها ،کمپرسور ،لامپها دیفراست تایمر و دستگاه ار تحویل مشتری می دهد و در صورت بروز هرگونه مشکلی در موارد فوق نسبت به رفع نقص اقدام و چنانچه این امر امکان پذیر نباشد می بایستی مراتب به سرویس مرکزی گزارش تا پس از بررسی نسبت به جایگزینی آن برنامه ریزی گردد.

10-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش می بایستی حتما دستگاه را از لحاظ عدم تولید صدای ناهنجار و لرزش بررسی و در صورت وجود هر گونه مشکلی ،نسبت به برطرف کردن عیب و یا در صورت عدم امکان رفع مشکل ،درخواست تعویض آن را به سرویس مرکزی اعلام نمایند.

ماده 2:شرایط صدور کارت ضمانت

1-2 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است پس از نصب و راه اندازی و تحویل دستگاه به مشتری ،نسبت به تکمیل کوپن کارت ضمانت و امضای کارت گارانتی مشتری اقدام نماید.

2-2 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است کلیه کوپن های کارت نصب ار حداکثر ظرف یک ماه پس از نصب ،به سرویس مرکزی ارائه نماید،در غیر اینصورت به دلیل عدم ارسال کوپن کارت نصب و یا تاخیر در ارسال آن ،ثبت دستگاه در لیست مشترکان خدمات پس از فروش الکترواستیل را با مشکلاتی مواجه نموده که ارسال قطعات یدکی و فاکتور تعمیرات آن سریال را با موانع فراوانی توام خواهد نمود .

گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش کاراموزی روال كار در نظام مهندسی و بررسی ساختمانهای فولادی

          رسول کریمی 
            بازدید : 66
          شنبه 16 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کاراموزی روال كار در نظام مهندسی و بررسی ساختمانهای فولادی

گزارش کاراموزی روال كار در نظام مهندسی و بررسی ساختمانهای فولادی دسته: کارآموزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 29628 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 49

گزارش کاراموزی روال كار در نظام مهندسی و بررسی ساختمانهای فولادی در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کاراموزی روال كار در نظام مهندسی و بررسی ساختمانهای فولادی در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

« فهرست مطالب »

عنوان صفحه

مقدمه 4

آشنایی کلی با مکان کارآموزی 5

ارزیابی بخشهای مرتبط با کارآموز 11

آزمون و نتایج پیشنهادات 12

شناخت اعضاء ساختمان 14

عکسهای گرفته شده از محل 29

قالبندی ساختمانهای فلزی 33

خرپا 45

فرم پایان دوره کارآموزی 47

مقدمه :

حمد و سپاس خداوندی را سزاست که رفعت مقام علمی انسان را از مجاری تفکر و تدبر در آیات خود و پدیده های مستور در طبیعت مقرر فرموده است.

انسان تمدن خویش را بر روی خاک بنا نهاده و هر روز بر وسعت و عظمت آن می افزاید.

زمینی که پیوسته از درون و بیرون تحت تأثیر نیروهای عظیم طبیعی قرار می گیرد.

پدیده هایی نظیر زلزله آتشفشان طوفان و سیل بارها قسمتهایی از تمدن انسانی را به ویرانی کشانده و تهدید آنها همواره انسان را نگران ساخته است. امروزه این نگرانی و خطر بسیار قابل توجه شده است.

زیرا انسان با ساختمانهای آسمانخراشهایی که سر به فلک کشیده است و نیز پلهای عظیم چندین طبقه و تونلهای طویل در زیر دریا و اقیانوس عملاً به جنگ با نیروهای خرد کننده طبیعی پرداخته است.

آشنایی کلی با مکان کارآموزی :

به طور کلی وظیفه نظام مهندسی بر دو قسم است : 1 ) تهیه نقشه؛ 2 ) نظارت بر نقشه؛

برای گرفتن پروانه ساخت توسط کسی که قصد ساخت بنا را دارد این مراحل طی می گردد :

مراحل تهیه ی نقشه، صدور نقشه ی پروانه و صدور پایان کار؛

1 ) مراجعه مالک به دفتر فنی شهرداری و ارائه درخواست و مدارک مربوط به زمین جهت تشکیل پرونده؛

2 ) بازدید کارشناس دفتر فنی از زمین مالک و معرفی به دفتر نمایندگی جهت تهیه ی کروکی زمین توسط اعضای دفتر نمایندگی؛

3 ) تأیید کروکی توسط دفتر نمایندگی و ارسال آن به دفتر فنی شهرداری؛

4 ) تکمیل فرم دستور نقشه توسط دفتر فنی شهرداری و ارسال آن به دفتر نمایندگی نظام مهندسی؛

5 ) ذتهیه نقشه توسط اعضای دفتر نمایندگی و تایید دفتر نمایندگی و ارسال آن به دفتر فنی شهرداری؛

6 ) صدور پروانه ساختمانی متوسط دفتر فنی شهرداری؛

در صورت عدم نیاز به کروکی ردیف های 2 و 3 حذف خواهد شد.

مراحل پس از صدور پروانه ساختمانی

1 ) اعلام شروع عملیات ساختمانی توسط مالک به مهندس ناظر؛

2 ) ارسال گزارش مهندس ناظر حداکثر 48 ساعت پس از اتمام هر مرحله از عملیات به دفتر نمایندگی؛

3 ) کنترل و ارسال گزارشهای مهندسان ناظر توسط دفتر نمایندگی به دفتر فنی شهرداری؛

4 ) ارسال گزارش پایان عملیات ساختمانی توسط ناظر پس از اتمام عملیات به دفتر نمایندگی و کنترل و ارسال آن به دفتر فنی شهرداری؛

5 ) صدور پایان کار توسط دفتر فنی شهرداری؛

تهیه نقشه های تأسیسات، برای ساختمان های 5 طبقه و بالاتر الزامی می باشد.

تأیید و تسلیم نقشه به کرفرمایان حداقل 1 روز پس از تحویل نقشه به نظام مهندسی صورت می گیرد.

مراحل پیشرفت فیزیکی مربوط به ساختمان های اجرا شده :

مرحله اول : پی سازی که آیا مغایر با نقشه انجام شده یا طبق نقشه پیشرفت کرده است به همراه توضیح مغایرت ها در کارت نظارت نوشته می شود و با مهر و امضای ناظر به همراه تاریخ نظارت تأیید می شود؛

مرحله ی دوم : اتمام تیرریزی هر طبقه قبل از بتن ریزی یا سقف زنی؛

الف : سقف زیرزمین : از بررسی سقف زیرزمین شروع شده که مغایر با نقشه ساخته و اجرا شده یا طبق نقشه، سپس با نوشتن و توضیح مغایرت ها و مهر و امضای ناظر این قسمت نیز تأیید می شود؛

ب : سقف همفک بررسی می شود که طبق مراحل بالا با توضیح و تأیید و مهر و امضا آن قسمت نیز تکمیل می گردد؛

ج ) سقف طبقات اول و بالا تیر به همان صورت و در مرحله ی ج : سقف طبقات اول و بالا بررسی می گردد.

مرحله ی سوم : اتمام سفتکاری است که طبق آن توضیحات بررسی شده و فرم به این صورت تکمیل می گردد. آدرس ملک در پایان کارت قید گشته و کارت تکمیل شده و این کارت بعد مرحله توسط ناظر که تکمیل در نزد مالک می ماند تا ناظر هر مرحله از کار را در آن قید کند؛

به طور کلی سهمی? ناظر و طراح برای یکسان سازی توزیع نقشه و تقسیم آن در نظام مهندسی صورت می گیردف سهمیه بندی با توجه به پایه بندی است و ارتقاء پایه بوسیله دوره های کوتاه مدتی است که صورت می گیرد پایه های 1 و 2 و 3.

میلگرد گذاری در پی :

از آنجایی که بتن در اثر فشارهای وارده ترک برمی دارد برای افزایش استحکام بتن در داخل آن میلگردهایی کار گذاشته می شود.

در عمل میلگرد گذاری میلگردها به صورت شبکه ای در کف فونداسیون قرار داده می شوند (با احتساب پوشش بتنی) برای ایجاد چسبندگی و انتقال مناسب نیرو از فولاد به بتن و بلعکس در کنارهها میلگردهای شبکه با خم 90 درجه به طول معین فرم داده می شوند (15 برابر میلگرد ساده و 12 برابر میلگرد آجدار).

حداکثر فواصل میلگردهای شبکه نمی تواند از 12 برابر قطر میلگرد بیشتر باشد. در پی حداقل قطر آرماتورهای طولی ساده 12 میلیمتر و آجدار 10 میلیمتر و تعداد حداقل آنها 4 عدد است.

حداقل فاصله خاموتها باید 75 میلیمتر باشد تا ویبراتور میله ای بتواند به سهولت داخل شبکه جا بگیرد. فاصله ساقهای خاموت باید طوری باشد که بتن بدون اشکال، امکان ریخته شدن و متراکم گردیدن را داشته باشد.

پوشش بتن میلگردها :

برای انتقال کامل نیروها از بتن به فولاد یا بالعکس لازم است که حداقل پوشش بتن برای میلگردهای کناری 5 ، 2 تا 3 برابر قطر و برای میلگردهای داخلی 5، 2 برابر قطر باشد. پوشش کناری میلگردها در نواحی گرم و مرطوب به علت خوردگی شدید بتن و خطر زنگ زدگی فولاد به وسیله عوامل محیطی 5 برابر قطر میلگرد در نظر گرفته می شود.

حداقل سطح مقطع میلگرد :

حداقل سطح مقطع میلگرد در بتن برابر 14 میلیمتر است و حداکثر فواصل میلگرد در شبکه های کف نمی تواند از 12 برابر بیشتر باشد. در مورد دو شبکه که روی هم قرار می گیرند حداقل فاصله ارتفاعی 12 برابر قطر میلگرد است. 12 سانتیمتر و آجدار 10 سانتیمتر و تعداد حداقل آنها 4 عدد است.

شناژ :

وظیفه شناژ (رابط فونداسیونها) کلاف کردن و مهارنمودن فونداسیونها است که به منظور مقابله با نیروهای افقی (زلزله، باد و غیره) و یکنواختی نشست در ساختمانها به کار می رود. تمام آرماتورهای طرلی باید در گوشه ها به صورت یک در میان خم 90 درجه با قلاب داشته باشند. حداکثر فاصله خاموتها در شناژ برابر 30 سانتی متر و در نقاط تمرکز فشار 25 – 20 سانتی متر است.

حداقل قطر خاموت در شناژها با عرض کمتر از 40 سانتیمتر برابر 6 میلیمتر و برای عرض بیشتر از 40 و کمتر از 60 سانتیمتر برابر 8 میلیمتر و برای عرض بیشتر از 60 سانتیمتر برابر 10 میلیمتر است. حداکثر قطر خاموت مصرفی 12 میلیمتر است.

ستون :

در عضوهایی که به طور عمده تحت تأثیر فشار محوری قرار دارند، از نظر اقتصادی مقرون به صرفه است که قسمت اعظم بار به وسیله بتن تحمل شود.

(نظیر ستونها) اما به دلائل مختلف همیشه فولاد در ستون بتنی به کار برده می شود.

واگذاری قسمتی از تحمل نیروهای فشاری به فولاد صرفه جویی در مقطع ستون بتنی است، به طور کلی وظیفه ستون بتنی تحمل فشارهای محوری و گاهی جانبی و انتقال آن به قسمت پایین تر است.

انواع ستون از نظر شکل مقطع :

1 ) ستونهای با وقطع مربع (برای سهولت در باز و بسته کردن قالب، و پخهای کوچکی که در لبه های ستون ایجاد می شود) حداقل ابعاد (20 در 20)؛

2 ) ستونهایی با مقطع مربع مستطیل (حداقل ابعاد 40 در 20)؛

3 ) ستونهایی با مقطع چند ضلعی متنظم (با طول حداقل ضلع 20 سانتیمتر)؛

4 ) ستونهایی با مقطع دایره (استوانه ای) (حداقل قطر مقطع 25 سانتیمتر)؛

حداقل تعداد میلگرد در هر یک از مقاطع ستونها : مقاطع مربع 4 میلگرد، مقطع مربع مستطیل 6 تا 8 میلگرد، مقطع شش ضلعی منتظم 6 میلگرد (در چند ضلعی های منتظم حداقل تعداد میلگرد برابر تعداد اظلاع است).

مقطع دایره حداقل 6 میلگرد

حداقل قطر میلگردهای اصلی و خاموت ستونهای بتنی :

1 ) در مقاطع دایره و چند ضلعی منتظم حداقل 12 میلمتر؛

2 ) در مقاطع مربع و مربع مستطیل حداقل 14 میلیمتر؛

3 ) قطر خاموت حداقل 8 میلیمتر؛

4 ) در حالت دورپیچی دور ستونهای دایره ای شکل حداقل 10 میلیمتر؛

تذکر : لازم به یادآوری است که قطر واقعی میلگردهای ستون بر حسب شرایط و بارهای وارده باید به دقت طراحی و محاسبه شود و اعداد فوق فقط حداقل قطر میلگردها را بیان می کند.

میلگرد انتظار در طول و طبقات :

حداقل طول میلگرد انتظار در پی 60 برابر قطر یا 60 سانتیمتر است و حداقل طول میلگرد انتظار در طبقات 50 برابر قطر یا 50 سانتیمتر است.

زاویه درصد انحراف در آرماتورهای ستون برابر 1 دهم است. براساس آیین نامه B.S مقدار فولاد موجود در وصله نباید از 10% سطح مقطع ستون بیشتر باشد و باید حداقل فاصله ای برابر 10 میلیمتر بین قفسه های فولادی در وصله موجود داشته باشد.

فاصله مرکز تا مرکز دو گروه از میلگردهای به هم بسته شده نباید از 150 میلیمتر بیشتر باشد ایعاد میلگردهای آجدار یا مربع شکل پیچیده را می توان از ضرب عدد 1/1 در شماره اسمی آنها به دست آورد.

ترتیب تنگها : برای تحمل مؤلفه افقی نیرو در قسمت بالای میلگرد خم شده لازم است که یک تنگ در بالاترین نقطه آن قرار داده شود. همچنین باید تنگ مشابهی در پاینترین نقطع زانویی میلگرد قرار داده شود تا در مقابل هر گونه تنش انهدامی ناشی از خمش مقاومت کند. شیب قسمت مایل خم شده برابر 1 دهم باشد و قسمت مستقیم بالایی و پایینی زانویی باید در امتداد محور ستون یا موازی با آن قرار داشته باشد.

در بعضی ستونها که دارای خارج از محوری شدید می باشد بجای نبشی از صفحات مستطیل شکل که طول آن بیشتر از پشت تا پشت ستون است استفاده می گردد و بدینوسیله نبشی های اتصال را با ابعاد بزرگتر بوسیله صفحه در محل می سازد و بوسیله چند عدد صفحه لچکی که بین دو بال نبشی قرار می دهند سیستم قابل اطمینان در مقابل ممانهای وارده ایجاد می نمایند. عرض و طول کلی این اتصالات نباید از روی صفحه زیر ستون تجاوز نماید.

خرپاها و کاربرد آن در ساختمان :

خرپا عبارت است از مجموعه ای از میله های مستقیم یا منحنی (انواع پروفیلها) که توسط مفصلها با یکدیگر متصل می شوند.

خرپا در شکلهای مختلف و نوعهای گوناگون وجود دارد که برای پوشش دهانهای طویل به کار می رود.

به طور کلی چنانچه عناصری مربع یا مستطیل ساخته شود در اثر نیرو و فشار حالت نامتعادل پیدا کرده و در آن دگرگونی بوجود می آیید.

در صورتی که اگر به صورت مثلث با سه رأس مفصلی دار ساخته شود دارای پایداری و تعادل کامل است. (پایدارترین شکل اتصالی مفصلی در خرپاها شکل مثلث است).

بین قطعات یک خرپا و مفصلهای آن می تواند رابطه ای وجود داشته باشد که برای حفظ پایداری و تعادل یک خرپا به کار می رود.

به طور کلی دیده شده ساده ترین خرپای پایدار یک مثلث است.

اتصالات خرپا :

میله ها و اعضای خرپا چنانچه فلزی باشد بوسیله جوش پیچ و یا پرچ صورت می گیرد که معمول ترین نوع اتصالات جوش می باشد جوشکاری در این صورت بایید با نهایت دقت صورت گیرد.

در جوشکاری نوع جوش ضخامت و طریقه اجرای آن فوق العاده حائز اهمیت می باشد.

محاسن پوشش سقف خرپا :

1 ) سقف در این حالت نسبت به ارتفاع بوجود آمده سبک است؛

2 ) پوشش سقف برای دهانهای طویل قابل اجرا می باشد؛

3 ) از نظر اقتصادی مقرون به صرفه می باشد؛

4 ) مقاومت سقف در مقابل نیروهای فشاری واقعی وارده زیاد است؛

گزارش کاراموزی روال كار در نظام مهندسی و بررسی ساختمانهای فولادی در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش کاراموزی شركت سرما آفرین

          رسول کریمی 
            بازدید : 92
          چهارشنبه 13 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کاراموزی شركت سرما آفرین

گزارش کاراموزی شركت سرما آفرین دسته: کارآموزی
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 10571 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 70

گزارش کاراموزی شركت سرما آفرین در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کاراموزی شركت سرما آفرین در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب:

مقدمه ..............................................................................................................1

چیلرجذبی.........................................................................................................5

فن کوئل..........................................................................................................12

پکیج................................................................................................................17

چیلرتراکمی....................................................................................................23

هواساز...........................................................................................................29

در خنك كننده................................................................................................37

بعضی مزایای دستگاه...................................................................................41

بعضی اجزای جانبی دستگاه.........................................................................42

بعضی تست هایی كه بر روی دستگاه انجام می شود.................................49

برخی از دستگاه های استفاده در شركت....................................................61

مقدمه:

شرکت سرماآفرین در سال 1352 توسط کمپانی کریرکه تحت لیسانس کریر بود،به صورت دولتی تاسیس شدو سپس در سال 1373 سهام آن فروخته شد وبه صورت خصوصی درآمد.

این شركت در مساحت 40000 متر مربع احداث گردیده است . ودارای تعداد 250 نفر پرسنل شاغل در دفتر مركزی و كارخانه می باشد. محصولات این شرکت شامل چیلر جذبی، چیلرتراکمی، هواساز، پکیج، فن کوئل و کندانسور هوایی می باشد که هر ماه در حدود2 دستگاه چیلر جذبی، 22 دستگاه چیلر تراکمی، 20 دستگاه هواساز،15 -10 دستگاه پکیج، 1500-1000 فن کوئل و 10 دستگاه کندانسور هوایی در این شرکت تولید می شود.

در این گزارش به بررسی چگونگی کارکرد،تولید و راه اندازی دستگاهها می پردازم.

چیلرجذبی

چیلرهای جذبی شامل تجهیزات زیر می باشند:

1.مخزن بالایی شامل ژنراتور(طراحی دستگاه براساس دو پاس) و کندانسور دارای کویلهای مسی یک پاس با اتصالات فلانچ دار

2. مخزن پایینی (اواپراتور و ابزربر) دارای کویلهای مسی یک ، دو ویا سه پاس مطابق با وضعیت نصب در موتورخانه و اتصالات فلانچ دار

3. پمپهای مبرد و محلول از بهترین نوع پمپهای(hermetic ) مخصوص چیلرهای جذبی

4. سیستم تخلیه گاز و ایجاد خلا شامل پمپ خلا و محفظه و کندانسور مربوطه

5. سیستم کنترل و بهره برداری اتوماتیک شامل تابلوی برق و تجهیزات و لوازم کنترل که بر روی دستگاه نصب می باشد.

6. سیستم ضد کریستال و مبدل حرارتی

7. لیتیوم بروماید حاوی ماده ضد خورندگی(لیتیوم کرومات) به مقدار مورد نیاز

چیلرهای جذبی به ظرفیت100تن تبرید تا680 تن تبریداز نوع یک مرحله ای یا single effectمی باشندو توسط این شرکت ساخته می شوند. سیستم جذبی در خلا کار می کند. فشار در ژنراتور و کندانسور3psi ودراواپراتور و ابزربر0.3psiاست. چون سیستم های جذبی نسبتا در خلا کار می کنند لذا درجه حرارت تبخیر پایین می آید. در قسمت اواپراتور بخار تشکیل می گردد و وارد قسمت ابزربر می شود لیتیوم بروماید به صورت مایع روی لوله هااسپری می شود، لیتیوم بروماید قابلیت جذب بالایی دارد. مقدار لیتیوم بروماید محدود است، جذب بخار تا زمان اشباع لیتیوم

بروماید ادامه می یابد. لیتیم بروماید رقیق توسط پمپ مکش می شود و وارد ژنراتور می شود. داخل ژنراتور سیال گرم(آب یا بخار داغ) باعث می شود که دمای لیتیم بروماید بالا رود. لیتیم بروماید تبخیر می شود و بخار وارد قسمت کندانسور می شود. در اینجا لیتیم بروماید غلیظ می شود و وارد قسمت ابزربر می شود. داخل کندانسور آب خنک عبور می کند و بخار تقطیر می شود و به خاطر وزنش پایین می آید و روی اواپراتور ریخته می شود. محلول رقیق لیتیوم بروماید حرارتی به شکلی توزیع میشود که خود سپر حرارتی به عنوان پیش گرمکن عمل نموده و مانع انتقال حرارت از ژنراتور به کندانسور می گردد. این طراحی ویژه باعث افزایش راندمان دستگاه می شود. برای افزایش بازده، (مبدل حرارتی)heat exchanger اولیه در مسیر لیتیم بروماید غلیظ و رقیق می گذاریم. هر چقدر درجه حرارت لیتیوم بروماید پایین باشد قدرت جذب بیشتر می شود. لیتیوم بروماید غلیظ را خنک و لیتیوم بروماید رقیق را گرم میکنیم. قطر لوله ها در حدود 8 میلیمتر است. لیتیوم بروماید غلیظ و رقیق در مبدل حرارتی تبادل گرما می کنند تا انرژی کمتری در ژنراتور مصرف شود که باعث افزایش بازده در سیکل می شود.

کریستاله شدن و معایب آن

غلظت لیتیوم بروماید %53 است که هر چه غلظت آن بیشتر شوداحتمال کریستاله شدن بیشتر است.

1.کریستاله شدن مسیر حرکت سیال را می بندد. لیتیوم بروماید در ژنراتور تبخیر می شود و اگر دبی بخار خیلی بالا رود کار دستگاه را مختل می کند.

2.چون در خلا کار می کند میزان خلا نباید بیش از حد طراحی باشد.

بنابراین باید این دو مورد چک شوند. لیتیوم بروماید با آهن واکنش می دهد و باعث متصاعد شدن گازها می شود ودر فشار اختلال ایجاد می کند. به لیتیوم بروماید، لیتیوم کروماید اضافه می کنند که باعث ایجاد لایه لزج بین سطوح و لیتیوم بروماید می شود که این لایه باعث جلوگیری از خوردگی می شود.

روش کنترل کریستاله شدن:

یک levelسوئیچ سطح آب درون اواپراتور را کنترل می کند و دارای دو قسمت high levelوlow level میباشد که یکی سطح بالایی و دیگری سطح پایینی آب داخل مبرد را چک می کند. High levelشیر برقی را باز می کند و آب درون اواپراتور را به سمت لیتیوم بروماید می برد تا از کریستاله شدن جلوگیری کند.اگر low levelدستور دهد شیر برقی دیگری لیتیوم بروماید را مستقیما"وارد آب می کند. کریستاله شدن لیتیوم بروماید به غلظت و دما بستگی دارد.

احتمال کریستاله شدن درون مبدل حرارتی وجود دارد،اگر مسیر بسته شودمسیر کل لیتیوم بروماید بسته می شود وسطح درون ژنراتور بالا می رود و درون لوله سر ریز می شود و درقسمت Gee loopیا heat exchanger ثانویه ریخته می شودو با ابزربر ارتباط دارد. ابزربر دو قسمت دارد یک مسیر بای پس وقتی کریستاله می شود استفاده می شود. لیتیم بروماید گرم وارد پمپ می شود و وارد heat exchanger می شود و باعث می شود که کریستالها گرم شوند و مسیر باز می شود.

Pt100 یا کنترلر دمای خروجی:

ترموستات دمایی بر مبنای درجه حرارت خروجی دبی بخار را تغییر می دهد.شیر کنترل دبی باز می شود و با توان بیشتری کار می کند و درجه حرارت بالا می رود و بخار بیشتری از لیتیم بروماید خارج می شود و بالعکس.

سیستم پرج

جهت هدایت وجمع آوری و تخلیه گازهای غیر قابل تقطیر که باعث افزایش فشار داخل چیلر و افزایش دمای آب خروجی چیلر می شوند مجموعه ای به نام سیستم پرج که شامل پمپ واکیوم و کندانسور واکیوم می باشد طراحی واجرا شده است به حدی که در محفظه بالای واکیوم کمترین فشار داخل چیلر ایجاد می شود و از نقاطی که بیشترین مقدار گازهای غیر قابل تقطیر آزاد می شوند به این محفظه با لوله ارتباط دارند در نتیجه این گازها به محفظه کم فشاربالای کندانسور واکیوم هدایت می شوند و کافی است هفته ای یک بار حدود 10 دقیقه پمپ واکیوم را روشن کرده و آنها را از سیستم خارج کرده و واکیوم مناسب را برای چیلر فراهم و تثبیت نمود.

چیلرهای تراکمی

9چیلر در واقع آب سردفن کوئل و هواساز راتامین می کند.چیلرهای ساخت شرکت سرماآفرین در 22 مدل با ظرفیت 240_40 ساخته می شوند. چیلرهای تراکمی در مدل هایHk30،HS30،HR30،HL30 وجود دارند، که مدل HR30ازچند کمپرسور و یک کندانسور تشکیل شده که چیلرهای نوع HS30 نمونه بدون کندانسور مدلهای HR30 هستند.مدل HK30 از یک کمپرسور با کندانسور تشکیل شده و مدلHL30 نمونه بدون کندانسور مدل Hk 30است.

ابتدا سیال وارد كمپرسور شده و فشار آن بالا می رود. این افزایش فشار بطور ایده‌آل همدما خواهد بود، ولی در عمل دمای مبرد با افزایش فشار كمی افزایش می یابد.

درچیلرهای تراکمی بیشترازکمپرسورهای رفت و برگشتی یا پیستونی استفاده می شود کمپرسورهای پیستونی دارای بازده بیشتری هستند و حجم کمتری اشغال می کنند در صورتیکه کمپرسورهای سانتریفیوژ بازده کمتری دارند و حجم بیشتری اشغال می کنند. سپس سیال در كندانسور كه در چیلرهای تراكمی یك مبدل پوسته لوله است با سیال دیگری تبادل حرارت می كند. مبرد در هنگام ورود به كندانسور معمولا در فاز بخار است. قبل از کمپرسور کنترل کننده low pressure switch قرار دارد در صورتیکه فشار مکش پایینتر از حد لازم باشد امکان دارد که مبرد در فاز مایع باشد ،لذا این کلید بلافاصله کمپرسور را متوقف می کند. بعد از کمپرسور کنترل کننده high pressure switch قرار دارد که اگر فشار از psi 40_30 در کندانسور بالا رود و باعث صدمه زدن به پیستون شود کمپرسور را به طور اتوماتیک قطع می کند.

پس از خــروج از كنـدانسـور مبـــرد در مسیر بین كندانسور و اواپراتور (كولر) از شیر اختناق (expansion valve) می گذرد كه در آن بسته به نیاز سیستم و دبی گذر مبرد افت فشار پیدا می كند تا برای ورود به اواپراتور و تبادل حرارت مناسب با سیال مصرفی آماده باشد. بعد از کندانسور و قبل از expansion valveفیلتر خشک کن قرار می دهند که دارای مواد رطوبت گیر است رطوبت درون سیستم باید بسیار پایین باشد چون روی بازده سیستم تاثیر منفی می گذارد که بستگی به مقدار ظرفیت دستگاه یا شارژ دستگاه انتخاب می شود.بعد از اینکه رطوبت آنها به حداکثر رسید باید عوض شود.بعد از filter drier ،sight glass قرار دارد که در وسط آن درپوش شیشه ای یک صفحه دایره ای است که به رطوبت حساس بوده و بسته به میزان رطوبت به رنگهای خاصی در می آید .

Expansion valveمعمولا دارای دو كنترل دما و فشار است. این دو كنترل از خروجی كولر فرمان می گیرند. كنترل فشار آن درون لوله خروجی كولر قرار می گیرد و دماسنج آن توسط صفحات عایق و چسب های عایق در كنار این مسیر قرار می گیرند. اگر مبرد خروجی از كولر دارای دمای بالایی باشد شیر فشار شكن مسیر عبور مبرد را تنگ تر می كند و فشار مبرد افت بیشتری می یابد. هر چه مبرد در فشار پایین تری وارد كولر شود ظرفیت دریافت گرمای بیشتری را تا رسیدن به فشار ورود به كمپرسور دارد. و نیز اگر فشار خروجی مبرد از كولر بیش از حد پایین باشد ممكن است مبرد به حالت مخلوط بخار و مایع به سمت

كمپرسور برود و به همین دلیل با گشاد كردن مسیر عور مبرد از افت فشار زیاد مبرد جلوگیری می شود.

از مجموع این چهار جزء اصلی، مبدل های كولر و كندانسور در داخل كارخانه ساخته می شود و كمپرسورها و expansion valve ها، با توجه به نوع و ظرفیت دستگاه وارد می شوند.

اواپراتور (كولر) نیز مبدلی از نوع shell and tube است كه در آن مبرد كه بصورت مایع است وارد لوله ها می شود و سیال مصرفی كه باید خنك شود وارد پوسته كولر می شود. در كولر چون می خواهیم كه دو سیكل جداگانه مبرد عبور كند و همچنین فرض می كنیم كه سیال مصرفی در گردش است و رسوبی از بیرون وارد آن نمی شود پس مبرد را وارد لوله ها می كنیم و سیال در گردشی كه خنك می شود وارد پوسته می‌كنیم. در كولر مبرد سیال مصرفی را خنك می كند و خود به صورت بخار از كولر خارج می شود و دوباره وارد كمپرسور می شود. قبل از کمپرسور discharge valve قراردارد که مدار گاز کندانسور را قطع می کند و کمپرسور برای تعمیر خارج می شود. بلافاصله پس از خروجی كمپرسورها نیز محفظه ای به نام muffler وجود دارد كه مبرد گازی شكل فشار بالا در آن از درون مسیرهای پیچ داری می گذرد و بنابراین صدایی كه از ورود گاز پر فشار به محیط كم فشارتر ایجاد می شود كاهش می یابد و سیستم با صدای بسیار كمتری كار می كند.

درجاذب:

که در قسمت تحتانی مخزن پایین قرار دارد محلول نمک لیتیم برماید با غلظت حدود 59.5 درصد بدون نیاز به پمپ بر روی لوله های آب که از برج خنک کننده می آید ( چون از مخزن بالایی می آید و دارای فشار بیشتری است) پاشیده می شود تا کمی خنک شده و غلیظ شود. آب خنک کننده از برج خنک کن به جاذب رفته و به صورت 2 پاس عبور کرده و بعد به کندانسور می رود و در آن جا کار

خنک کاری را انجام می دهد.بنابر این نیازی به والو بای پاس ندارد که مقداری از آب را دوباره به برج خنک کن بفرستد و چون این والو ها گران هستند این سیکل که آب برج ابتدا از جاذب رد شده و سپس به کندانسور می رود بسیار اقتصادی است.

نمک لیتیم برماید تمایل زیادی به جذب رطوبت دارد . در نتیجه بخار حاصل در خنک کننده را جذب کرده وبه علت کاهش فشار در خنک کننده باز بخار بیشتری حاصل شده و به سمت جاذب حرکت می کند و در نتیجه یک محلول رقیق به وجود می آید و توسط پمپ به سمت ژنراتور پمپ می شود.جاذب ها معمولا 2 پاس هستند.

در ژنراتور :

که در مخزن بالایی قرار دارد عمل جداسازی آب ( مبرد) از محول لیتیم برماید انجام می شود . این عمل توسط لوله های شامل بخار یا آب داغ یا در بعضی مدل ها آتش درون لوله ها ی ژنراتور که توسط مشعل (burner=) داده می شود که به ژنراتور شعله مستقیم شهرت دارد ، انجام می شود . این آب داغ یا بخار قابل استحصال از دیگ بخار و یا از طریق کلکتور خورشیدی می باشد.

توسط این گرما در ژنراتور آّ ب از لیتیم برماید جدا شده و از صفحه های eliminator عبور می کند ،چون ممکن است مقداری لیتیم برماید هم تبخیر شده و همراه آب به سمت بالا حرکت کند .این صفحه ها از نفوذ لیتیم برماید به بالا جلوگیری می کند.

گزارش کاراموزی شركت سرما آفرین در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش کارآموزی عمران،پروژه اجرای سازه های بتنی

          رسول کریمی 
            بازدید : 123
          چهارشنبه 13 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کارآموزی عمران،پروژه اجرای سازه های بتنی

گزارش کارآموزی عمران،پروژه اجرای سازه های بتنی دسته: کارآموزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 11294 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 57

گزارش کارآموزی عمرانپروژه اجرای سازه های بتنی در 57 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی عمران-پروژه اجرای سازه های بتنی در 57 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

اجرای ساختمانهای بتنی به اگاهی از یك سری مسایل فنی كه به علم رشته های مختلف ساختمانی بستگی دارد،نیازمند است.

بدیهی است عدم توجه به مسائل تئوری معماری محاسباتی و تاسیساتی در اجرا و ساخت اشكالاتی را به همراه خواهد داشت ك به زودی به تعمیر ساختمان منتهی خواهد شد كه باید در اسرع وقت ساختمان را به وسیله تعمیر محافظت كنیم،و ضمن اجرای اصولی تعمیر،عمر مفید یاختمان را تداوم بخشیم.چرا كه در بعضی مواقع اشتباه در تعمیر ساختمان خسارات مالی و جانی جبران ناپذیری در بر خواهد داشت.

در این گزارش سعی شده است اطلاعاتی در باره ساختمانهای بتنی و روش اجرای آنها كه در عكسهایی گنجانده شده است ،داده شود.

نكات فنی و اجرایی در سازه های بتن آرمه:

انواع نقشه های ساختمانی:

نقشه های اولیه معماری كه بنا را به شكل سه بعدی (پرسپكتیو) نشان می دهد ، برای تفهیم به مجریان بسیار سودمند است .معمولاَ نقشه های فنی و اجرایی در سه فاز تهیه می شوند:

الف) نقشه های معماری :

این نقشه ها به منظور مشخص كردن ابعاد بنا جزئیات ظاهری و بنا سازیهای داخلی و خارجی برای تفهیم مسائل به سازندگان ومجری ساختمان تهییه می شود .آنها می توانند پس از اجرای یك سلسله مسائل فنی ،بنای مورد نظر را در چهار چوب طرح معماری بسازند.

ب) نقشه های اجرایی :

این نقشه ها با جزییات گوناگون مانند پلانهای موقعیت ، پی سازی تیر ریزی ،شیب بندی ، برش ،نما ،و... با مشخصات هر چه دقیق تر جهت اجرای دقیق و اصولی تهیه می شود كه سازندگان با استفاده از نقشه های جزئییات كه از نقشه های ذكر شده تهیه می شود،كار دقیق . اصولی اجرا می كنند.

همچنین با توجه به دفترچه مشخصات ریز مقادیر اسكلت ساختمان به شكل سفت كاری و نازك كاری ساخته می شود.

در بناهای بزرگ ،وجود مهندسان معمار ،محاسب و همكاری نزدیك آنها با همدیگر باعث می شود كه طراحی به وجود آید .بدون این همكاری مسئله ساختن بنای عظیم غیر ممكن است.

ج)نقشه های تاسیسات:

این نقشه ها نیز جدا از نقشه های معماری و استراكچر ،شامل كلیات و جزئیات آبرسانی ،فاضلاب تهویه ،دستگاهای گرم كننده و سرد كننده و به ویژه روشنایی برق است .

این نقشه ها به هنگام تعمیرات بسیار مفید است .بخصوص در هنگام زلزله ،سیل و حریق كه قسمتی از بنا از بین می رود ،با استفاده از این نقشه های موجود در شناسنامه می توان ضایعات پدید آمده در ساختمان را نوسازی كرد .

روشهای انبار كردن سیمان :

در كارگاه ساختمانی محلهای مشخصی را برای دپو سیمان ،ماسه ، شن وغیره تعیین می كنند .برای دپو سیمان ابتدا یك سری بلوك در سطحی مربع شكل روی زمین می چیینند تا كیسه ای سیمان روی بلوكها قرار گرفته و با زمین در ارتباط نباشد ،بعد از قرار دادن كیسه های سیمان روی بلوكها

،یك پلاستیك بزرگ روی كیسه ها می كشند تا در صورت بارندگی با وجود رطوبت هوا كیسه

های سیمان خراب نشود ،این محلها جهت دپو مصالح طوری تعیین می شود كه به دستگاه میكسر دسترسی آسان داشته باشد و براحتی و در كوتاهترین زمان ممگكن به دستگاه میكسر رسانده شود و بتن مورد نیاز تهیه شود.

روش انبار كردن میله گردها:

میله گردها باید در محلی از كارگاه قرار گیرد كه راحتی جهت قطع و خم به محل مورد نظر رسانده شود ،سعی می شود كه میله گرد در قطرهای متفاوت به صورت جداكانه قرار بگیرند تا به راحتی در دسترس باشند.

خم كردن میله گردها :

این آرماتورها به این صورت خم می شوند كه یك سری تخته روی پایه هایی قرار دارد و روی این تخته ها سه یا چهار پایه فلزی محكم ،در فاصله های مشخص سوار شده است كه میله گرد بین این پایه ها قرار گرفته و در اندازه ها توسط یك سری میخ ریز كه روی تخته نصب شده است ،كاملاَ مشخص است . البته برای خم كردن آرماتورهای با ضخامت بالاتر از یك سری اهرم استفاده می شود تا براحتی در محل مورد نظر خم شود.

در باره بتن:

بتن مصالحی شبیه به سنگ است که از مخلوط کردن مقدار متناسبی از سیمان، شن، ماسه، آب و افزودنی های دیگر بدست می‌آید. توده اصلی بتن، سنگ دانه‌های درشت و ریز (شن و ماسه) است و فعل و انفعال شیمیایی بین آب و سیمان که به صورت شیره‌ای اطراف سنگدانه‌ها را پوشانده است ، باعث یکپارچه شدن و چسبیدن سنگدانه‌ها به یکدیگر می شود. این سنگدانه‌ها اسکلت اصلی بتن را تشکیل داده و نیروی وارد بر بتن را تحمل می کنند، آب نیز در این مخلوط موجب ایجاد واکنش شیمیایی در سیمان می‌شود که سخت شدن مخلوط بتن را پس از طی دوره حدود بیست و هشت روز و رسیدن به مقاومت نهایی بتن به همراه دارد. شن و ماسه حدود 65 درصد مخلوط بتن و مابقی را خمیر سیمان و درصد بسیاری كمی هوا تشكیل می دهد .

در نیمه دوم قرن نوزدهم برای غلبه بر این محدودیت مقاومت کششی بتن، اقدام به استفاده از میلگردهای فولادی که دارای مقاومت کششی بالایی هستند در قسمت های تحت کشش در بتن شد؛ چسبندگی عالی فولاد به بتن در این ترکیب یکی دیگر از مهم ترین عوامل استفاده از فولاد در بتن است. ترکیب بدست آمده "بتن مسلح" خوانده می‌شود که اغلب مزایای خوب دو ماده مختلف را به تنهایی داراست و همین مشخصه مطلوب، استفاده بتن مسلح را در انواع مختلف سازه ها نظیر، ساختمان‌ها، پل ها، سدها و... امکان پذیر می‌کند. اما در سازه هایی نظیر پل‌های قوسی، پوشش گنبدی، پوشش‌های پلیسه‌ای و مخازن استوانه‌ای به علت دخیل بودن عامل خمش در سازه از نوع دیگری از بتن با نام "بتن پیش تنیده" استفاده می‌شود. در این روش فولاد که بصورت مفتول یا کابل است تا نزدیکی حد جاری شدن کشیده می شود، پس از بتن‌ریزی و گرفتن بتن و در نتیجه ایجاد چسبندگی لازم بین فولاد و بتن، عامل کشش در فولاد حذف شده و کلیه نیروی کششی فولاد به صورت فشاری در بتن وارد می شود که قابلیت باربری سازه را در برابر نیرو های ناشی از خمش زیاد می كند .

در فرایند استفاده از بتن دو عامل نقش اساسی دارند که در رسیدن بتن به مقاومت نهایی آن که مهندسین طراح سازه طبق آیین نامه های موجود برای سازه های مختلف و با در نظر گرفتن پارامترهای طراحی اعلام می دارند بسیار موثرند.

1)ساختن بتن

2) بتن ریزی

در فرایند ساخت بتن طراح با استفاده از آیین نامه های موجود و در نظر گرفتن مقاومت نهایی لازم، درصد هر یک از مواد تشکیل دهنده بتن را اعلام و شرکت سازنده نیز بوسیله این دستورالعمل اقدام به ساخت بتن می‌کند. در مرحله دوم نیز مجری طرح با رعایت کامل ضوابط آیین‌نامه‌های اجرایی بتن‌ریزی اقدام به بتن ریزی و نگهداری از آن تا رسیدن به مقاومت نهایی آن

می‌کند. عدم رعایت هر یک از این ضوابط موجب می‌شود تا بتن در هنگام بارگذاری و مواقع بحرانی دچار آسیب شده و خسارات جبران ناپذیری را موجب شود.

لذا باید مبادی ذیربط با نظارت کامل نسبت به اجرای صحیح ضوابط موجود توسط طراحان، شرکت های سازنده بتن و پیمانکاران و بازرسی های منظم و آزمایشات مقاومت بتن در تمامی مراحل ساخت و اجرا از بروز خسارات ناشی از اجرای ناصحیح این ضوابط جلوگیری کند.

اختلاط بتن:

از آنجاییکه عیار بتن مصرفی طبق محاسبات انجام شده در نظرگرفته شده ، باتوجه به اندازه بزگترین دانه سنگی وباتوجه به درصدآب به سیمان ودیگرمعیارهای اختلاط بتن وبا توجه به حجم دستگاه بتنیر، مقدار سیمان وآب ومصالح ریزدانه ودرشتدانه آنرا باتوجه به پیمانه بیل به کارگران اعلام کرده و مطابق با این اندازه بتن ساخته میشود.

خصوصیات مخلوط بتن :

مقاومت بتن بستگی به نسبت سیمان ،سنگدانه های درشت وریز ،آب ، وافزودنیها دارد . نسبت آب به سیمان مهمترین عامل در مقاومت بتن میباشد زیرا هرچه نسبت آب به سیمان بیشتر باشد مقاومت بتن كمتر خواهدشد. آب دادن بتن پس از اینكه بتن به خود گرفت باعث افزایش كارایی بتن میشود.ضخامت مناسب بتن روی آرماتورها باعث میشود كه كارایی بتن افزایش یابد زیرا در اثر خوردگی آرماتور ممكن است پكیدن وقلوه شدن سطوح بتن روی دهد.

آرماتوربندی ستونها :

پس از بتن ریزی پی نوبت به آرماتوربندی ستونها میرسد.عضوی راکه وظیفه حمل نیروی محوری فشاری را دارا باشد، ستون گویند .اماستونی که تحت تاثیر نیروی محوری فشاری خالص باشد، بندرت یافت میشود . تقریباٌ تمام ستونها تحت تاثیر لنگر میباشند،این لنگرها میتوانند ناشی از اتصال صلب تیر به ستون ویاناشی ازبرون محوری های اتفاقی به واسطه عدم قرارگیری صحیح محورها و یا تغییرات در سطح مقطع یاخواص مصالح باشد.نسبت ارتفاع به بعد حداقل آن مساوی ویا بزرگتراز3 باشد ستونهای بتن مسلح بر حسب نوع دورگیری میلگردهای طولی به دو دسته تقسیم میشوند:

1-ستونهای تنگ دار که درآنها از خاموتهای موازی جدا ازیکدیگراستفاده می شود

2-ستونهای دورپیچ که میلگردها توسط یک خاموت مارپیچی باگام حدود 50 تا 100میلیمتر دورگیری میشوند،در محل این دو کارگاه ازخاموت موازی استفاده میشود ، براساس ضوابط لرزه خیزی آیین نامه آبا درمناطق زلزله خیز درارتفاعازبالا وپایین خاموتها درفاصله10سانتیمتربسته میشوند وبقیه خاموتها به فاصله15سانتیمترازهم بسته می شوند.

قالب بندی ستونها:

برای بتن ریزی ستونها از قالب فلزی استفاده میشود . قبل از بستن قالبها آنها را روغنکاری میکنند تا در موقع قالب برداری ، قالبها به بتن ستون نچسبد .این قالبها به صورت پانلهای جدا ازهم است وباتوجه به ابعاد ستون مونتاژ میشود وبه وسیله پین وگوه به هم متصل میشوند . قالبها از سه طرف تا بالا به صورت کامل بسته شده واز یک وجه تافاصله 1.5متری بسته شده ودر دو مرحله دیگر تکمیل میشوند .پس از اینکه قالب بسته شد قالب راتراز میکنند تا ستون به صورت کاملا عمودی باشد ، زیرا در غیر اینصورت ستون دچار خروج از مرکزیت شده واین امرباعث کاهش ظرفیت باربری میشود . پس از تراز شدن قالب ، قسمت پایین ستون با گچ پوشانده میشود تا شیره بتن از این قسمت خارج نشود .

ویبره زدن بتن:

برای کمک به تراکم بهتر بتن مصرفی از ویبراتور استفاده شده وپس از ریختن هر دو فرقون بتن داخل قالب یکبار ویبره زده میشود (به مدت 3الی4ثانیه)، تا بتن متخلخل وبه اصطلاح کرمو نشود.

عمل آوری ستونهای بتنی:

برای جلوگیری از تبخیر سریع آب بتن در معرض آفتاب تابستان بلافاصله پس از باز کردن قالب روی ستونها گونی کشیده میشود وگونی ها به وسیله آبپاشی خیس شده و اینکار تا چند روز بعد تکرار میشود، بدینوسیله ستون عمل آوری میشود .

دیوارهای برشی:

با نیروی جانبی موثر بریك سازه (در اثر باد وزلزله )به طرق مختلف مقابله می كند.عناصر مقاوم در مقابل نیروهای جانبی بخصوص اگر نیروهای جانبی در اثر زلزله باشد احتیاج به رعایت جزییات خاصی دارد كه شكل پذیری كافی قاب را تامین نماید.باید دقت نماییم كه دیوارهای برشی در پلان تا حد امكان متقارن باشندومركز ثقل هر طبقه در حوالی مركز صلبیت دیوارهای برشی باشد.

دیوارها باید برای بارهای برون محور و هر گونه بار جانبی یا سایر بارهایی كه در معرض آن قرار می گیرند ، طراحی شوند در صورتی كه دیوار تحت بار متمركز قرار گیرد عرض موثر دیوار مساوی با عرض سطح اتكا به اضافه چهار برابر ضخامت دیوار در نظر گرفته می شود .برای تامین پایداری ،دیوارها باید به اعضای متقاطع با آنها مانند كفها ،بامها، یا به ستونها ،پایه ها ،پشت بندهای دیوار و دیوارهای متقاطع وپی ها مهار شوند.

وقتی در هنگام محاسبه نیروهای زلزله ضریب كاهشی به علت جذب انرژی در اثر شكل پذیری منظور گردد ، باید با رعایت جزییات خاصی از شكل پذیری آن مطمئن شد. یكی از عناصر مقاوم نیروهای زلزله قاب خمشی می باشد كه در آیین نامه های زلزله با نام قاب خمشی شكل پذیر كمترین نیروی زلزله را به خود اختصاص می دهد.

ستون :

عضوی كه وظیفه حمل نیروی محوری فشاری را دارا میباشد ،ستون میگویند. نسبت ارتفاع به بعد حداقل مقطع آن مساوی ویابزرگتر از 3می باشد. اعضای فشاری كه نسبت ارتفاع به بعد آنها كوچكتر از 3 باشد ستونك یا پایه خوانده می شود ستونهای بتن مسلح به دودسته ، ستونهای تنگ دار ودورپیچ می باشند.ستونی را كه ابعاد مقطع آن در مقایسه با طولش كم باشد را لاغر میگویند.

این بخش از سازه نقش اساسی و كلیدی در تحمل بارهای وارده بر سازه را دارد . بسته به نوع طراحی ستون ،ستون برای بارهای مختلفی طراحی می شود مثلادر سازه ای كه به صورت قاب خمشی طراحی می شود ستونها علاوه بر نیروی فشاری و برشی باید قادر به تحمل مقدار قابل توجهی از لنگر وارده به سازه باشد .ستونها یكی از اجزای سازه ای است كه وظیفه انتقال بار به پی را دارد و پی نیز بار را به زمین منتقل می كند.

گزارش کارآموزی عمران-پروژه اجرای سازه های بتنی در 57 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش کاراموزی شركت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمان

          رسول کریمی 
            بازدید : 92
          چهارشنبه 13 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کاراموزی شركت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمان

گزارش کاراموزی شركت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمان دسته: کارآموزی
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 9639 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 60

گزارش کاراموزی شركت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمان در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کاراموزی شركت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمان در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

عنوان صفحه

بتونیر 1

تلمبه هدایت بتن (پمپ بتن )

مدت عمل آوردن بتن

شرایط محیطی

انبار کردن سیمان

آشنایی با روش های قالب بندی

دلایل روغن کاری کردن جدار داخلی قالب

فشار های وارد برقالب ها

شمع (پایه)

پایه های اطمینان

جلوگیری از خم شدن قالب

مصالح قالب

قالبهای آجری

قالبهای پلاستیکی

قالب برداری

زمان قالب برداری

آرماتور بندی

پوشش بتنی روی میلگرد ها

وصالی در میلگردها

کارگزاری میلگردهای پی منفرد ( آماتوربندیفوند اسیون)

آرماتور بندی ستونهای بتن آرمه

آرماتور بندی تیرهای بتن آرمه

خر پاها

انواع خرپاها

عنوان صفحه

جوشکاری

حداقل بعد جوش گوشه

انواع ملات ها

آجرها

طبقه بندی آجراز لحاظ رنگ

طبقه بندی آجرازلحاظ ابعاد

مرغوبیت آجر

آجرهای سفالی یا توخالی

اجرای پله

تیرچه

بتونیر:

دستگاهی است که شن وماسه وسیمان وآب را به نسبتهای مورد نظر مخلوط کرده وبتن تولید می کند . دراستفاده از بتونیر حدوداً نصف آب مورد نیاز بتن رادرداخل دیگ بتونیز می ریزیم وبعد شن وماسه را به نسبتهای مورد نظر درون دیگ بتونیز ریخته وسیمان لازم رانیزمی ریزیم ودیگ بتونیز حرکت دورانی خودرا شروع کرده وبعد از مخلوط شدن آنها نصف دیگر آب بتن را ریخته و1تا 5/1 دقیقه بتونیز دوران حرکت دورانی می کند وبتن خلوط می شود.

بتونیز درظرفیتهای کم (125 لیتری ) برای ساختن ملات وبا ظرفیتهای 250 -500-750 لیتری جهت بتون ریزی مورد استفاده قرار می گیرد .

1- بتون ساز ثابت ( دستگاه مرکزی بتن ) این دستگاه جهت مصارف بسیار زیاد مورد استفاده ساختمانهای بزرگ بتنی زیر جاده ها ، باندهای فرودگاه ، سد سازی مورد استفاده قرار می گیرد.

کارخانه های مرکزی بتن در فرمهای مختلف وبا ظرفیتهای متغییرکه انواع مدرن آن با ظرفیتهای 36 تا46 مترمکعب درساعت ودربعضی موارد تا 120 متر مکعب درساعت قدرت بتن سازی دارند.

2- ماشین بتون کش گردان (تراک میکسر) ماشین های بتون کش گردان تا ظرفیت 2/10 متر مکعب درفرمهای مختلف جهت سریع کردن حمل بتون از کارخانه ها ی بتن سازی به محلولهای بتن ریزی مورد استفاده قرار می گیرد. تراک میکسر از یک مخزن گردنده که بر روی کامیون نصب شده است تشکیل شده است . تراک میکسر ها دارای مخزن آبی هستند که در حالت حمل مواد از مرکز تهیه ثبت خشک می توانند درمحل ریختن بتن توسط مخزن مزبور آب لازم به مواد اصلی بتن اضافه کرده ومخلوط رابا گردش درآب خود آماده نمایند.

2- تلمبه هدایت بتن (پمپ بتن ) :

بتن را می توان با استفاده از پمپ بتن به فاصله وارتفاع منحد یلی پمپاژ کرد واز پمپ بتن جهت انتقال بتن به محل مصرف ،درساختمانهای بزرگ بتنی استفاده می شود.

پمپ بتن قادر است بتن را350 متر بطور افقی و30 متر بطور قائم هدایت کند. به استفاده از پمپ بتن از مواد روان کننده بتن استفاده می شود.

- دامپرور وسیله حمل ونقل مصالح در کارگاه های ساختمانی می باشد و کاربرد آن را می توان بمنزله کامیون اما درمقیاس کوچک دانست .

3- ویبراتورها : ویبراتور دستگاهی است که جهت یکنواخت کردن ومتراکم کردن بتن استفاده می شود. این عمل بوسیله نوسانات شدید میله یا صفحه ویبراتورکه به بتن منتقل می شود صورت می گیرد.

2- ویبره دستی : بوسیله میلگرد یا چکش لاستیکی که به بدنه قالب زده می شود صورت می گیرد زمانی ویبره کردن بتن خاتمه می یابد که حباب به سطح بتن نیایدویبراتور دو نوع است :

1- ویبراتور صفحه ای : این ویبراتور جهت صاف کردن سطح بتن وهمچنین متراکم کردن آن برای شانه پیاده روه ها ، جاده ها ونظایرآن مورد استفاده قرار می گیرد.

2- ویبراتور خرطومی : ویبراتور خرطومی بصورت موتور بنزینی وبرق موجود است که نوع برق آن سبک بوده وحمل آن راحت است وهمچنین کار کردن با آن نیز راحت است. ویبراتور خرطومی جهت متراکم کردن بتن ریخته شده در قالب پی ها وسایرقالبها استفاده می شود.

- درویبراتور خرطومی بنزینی عمل ویبره کردن بوسیله خرطومی که شیلنگ خرطوم وصل شده است وشیلنگ نیز به ویبراتوروصل شده است صورت می گیرد . نیروی حاصل از دستگاه ، حرکت جنبشی درخرطوم بوجود می آورد واین جنبش باعث متراکم شدن بتن می گردد.

- خرطوم ویبراتور درقطر های مختلفی مورد استفاده قرارمی گیرد که عبارتند از :

4/25 میلیمتری که برای ویبره کردن بلوکهای بتنی مورد استفاده قرار می گیرد .

38 ، 45- 50 میلیمتری که در محلهای مورد نظر استفاده می شود .

60 میلیمتری که جهت ویبره کردن بتن دربتونیز های با حجم زیاد مورد استفاده قرار می گیرد.

عمل آوردن بتن : عمل آوردن بتن عملی است که طی آن از رطوبت بتن جلوگیری به عمل می آید و دمای بتن درحدیرطوبت بخش حفظ می شود.

مراحل عمل آوردن بتن :

1- مراقبت : مرطوب نگه داشتن سیمان موجود در بتن بمدت کافی بطوری که حداکثر میزان آب جلوگیری آن چه در لایه های سطحی وچه در حجم آن مسیر باشد . عمل مراقبت کردن از بتن با آب دادن به آن صورت می گیرد که عمل آب دادن به بتن اززمانی آغاز می شود که آب داده شده به بتن ،بتن را خراب نکند.

2- محافظت : جلوگیری کردن از اثرنا مطلوب عوامل خارجی مانند شسته شدن بوسیله بلان یا آب جاری ، اثر باد های گرم وخشک ، سردشدن سریع یا یخبندان ، لرزش، ضربه خوردن ومشابه به اینها روی بتن جوان .

( بتن تازه ریخته شده رابتن جوان گویند )

3- پروراند ن : پروراندن بتن یعنی سرعت بخشیدن به کوفتن وسخت شدن بتن به کمک حرارت .

مدت عمل آوردن بتن :

مدت عمل آوردن بتن به نوع سیمان ،شرایط محیطی ودمای بتن بستگی دارد ودرطی آن دمای هیچ قسمت ازسطح بتن نباید از 5 درجه سانتی گراد کمتر شود. مدت عمل آوردن بتن بیاندازند مقادیر جدول زیرکمترباشد .

1- قالب چوبی :

درایران معمولا از تخته هایی که به نام چوب نرادروسی معروف می باشد برای قالب بندی استفاده می شود. تخته هایی که جهت قالب بندی به کار می روند 2سانتی متر می باشد برای بستن تخته های قالب چوبی بهم دیگر ودرست کردن قالب به شکل واندازه مورد نظر از چوبهایی که دراصطلاح قالب بندی به آنها پشت بند نیز می گویند نباید از8سانتی متر کمتر باشد . چهار تراشها را به فواصل نیم متری از هم قرار می دهند وآنها را بوسیله مفتول به چوبها وصل می کنند .چهار تراش ها را بصورت افقی یا عمودی ویا بصورت افقی وعمودی بکار می برند در حالتی که طول وعرض قالب بندی زیاد باشد مانند قالب دیوار های برشی یا دالهای بتن آرمه در سقفها از چهار تراش های افقی به هم بسته می شوند تادرقالب خمیدگی ( شکم دادن ) بوجود نیاید .

- دربراورد هزینه ساختمان معمولا یک سوم قیمت تخته را برای هر بار قالب بندی منظور می کند ولی عملا از یک تخته بیش از 5الی 6بار نیز می توان استفاده کرد .

2- قالب فلزی :

قالب های فلزی به دو دسته صورت فولادی وآلومینیومی می باشد :

الف ) قالب فلزی ، فولادی :

صفحه قالب های پیش ساخته فلزی با عرض 50 سانتی متر وطولهای 5/0 – 1-5/1-2-5/2- متر می باشد . این صفحات دارای دو حسن می باشند :

1- چون فلزی است ودارای مقاومت زیاد ، از آن می توان بدفعات متوالی استفاده نموده است .

2- چون سطح قالب صیقلی است درموقع بتن ریزی دانه های بتن درسطح فلز اثری ندارند وباز کردن این قالب براحتی صورت می گیرد وهمچنین سطح روغنی قالب فلزی بتن رافوراً به طبقات پایین قالب سرازیر می کند وهمچنین بتن بهتردراین قالبها ویبره می شود که در نتیجه سطح بتن کرمو نخواهد شد.

ب- قالبهای فلزی آلومینیومی :

جدید ترین صفحه قالبهای فلزی ، صفحات پیش ساخته آلومینیومی است . خدمات این صفحات تقریباً 4 میلیمتر بوده وبصورت مربعهای 60×60 ومستطیلهای 30×60 سانتی مترساخته می شوند .

فرق این صفحه باقالبها با صفحه قالبهای فولادی سبکتربودن وهمچنین عدم پوسیدگی آنها درمقابل رطوبت می باشد ودیگری این که این قالب ها دارای سطح صاف ویا آجرنما می باشند که سطح آجرنمای آن درقسمتهایی بکار می رود که دارای نما می باشند.

دردوحالت درساختمان از قالبهای فلزی استفاده می کنیم :

1- اگربخواهیم از بتن اکسپوزه استفاده نماییم به عبارت دیگر بعد ازقالب برداری دیگر روی بتن را با مصالح دیگری مانند گچ یا سنگ بپوشانیم (اندود نکنیم) .

2- قالب فلزی هنگامی مقرون بصرفه است که بخواهیم چندین ساختمان را بصورت هم شکل که اصطلاحا هم تیپ می گویند دریک زمان بتن ریزی که دراین حالت استفاده از قالب فلزی مقرون به صرفه خواهد بود.

قالبهای آجری:

در ساختمانهای کوچک می توان برای قالب بندی شالوده های منفرد ( پی های نقطه ای ) بجای تخته ( بعلت گرانی تخته ) از تیغه آجری 10 سانتی متری استفاده نمود . برای آنکه در موقع بتن ریزی بوسیله وزن بتن بدنه قالب آجری متلاشی نشود باید قبلا پشت آن را بوسیله خاک ریزی وتراکم خاک ویا هر دو وسیله دیگر مانند شمع کوبی وغیره محکم نمود وبرای آن که آب بتن بوسیله آجر مکیده نشود باید یک ورقه نایلون بین بتن وجدار داخلی آجری قرار داد. قالب بندی آجری موجب تسریع کار می گردد.

جوشکاری

عمده ترین جوشهای مصرفی در کارهای فلزی جوش گوشه وجوش لب به لب می باشد

1- جوش لب به لب ( جوش شیاری)این نوع جوش برای اتصال ورقهای با ضخامت حداوداً یکسان مناسب است و جوشکاری لب به لب به شکلهای زیر انجام می گیرد.

2- جوش گوشه

این نوع جوشکاری بعلت اقتصادی بودن وسهولت اجرایی

پرمصرفترین نوع جوشکاری است ودر اکثر کارهای ساختمانی ازآن استفاده می شود وآماده سازی نمی خواهد وبرش با شعله یا قیچی کافی است. ازاین نوع جوشکاری درساخت قطعات IوT شکل و همچنین در ساختن تیر ورقها و در اتصالات پل به ستون و غیره استفاده می شود .

- منظورازجوش یکسره یعنی جوشی که درکل طول وبدون قطع کردن و فاصله دادن انجام گرفته باشد .

بعد جوش گوشه ( اندازه جوش گوشه ) بعد یا اندازه جوش گوشه را با حرف a نشان می دهند که اندازه آن مطابق شکل روبرو می باشد .

حداقل بعد جوش گوشه :

بمنظور اختلاط کامل ومتصل شدن کامل ویکپارچه دو فلزی کهبهم دیگر جوش می شوند حداقل بعد جوش گوشه نباید از مقادیر زیر کمتر باشد :

- ملات ها

ملات : ملات مواد خمیری وچسبنده است که جهت انتقال رج ها به یکدیگر مانند رج آجر ویا مصالح بنایی دیگر بکار می رود(مانند بلوک – سنگ وغیره )

ملات ها باید از خصوصیات زیر برخوردار باشند:

1- داشتن مقاومت کافی برای کار مورد نظر درهیچ حال نباید ملات از آجرمصرفی قوی تر باشد.

2- داشتن کارایی به طوری که بنای آجرچین به راحتی قادر به کار باشد .

3- داشتن چسبندگی خوب با آجریا بلوک مصرفی یا سنگ

4- داشتن دوام ومقاومت دربرابریخ زدگی

انواع ملات ها

1- ملات گل : از مخلوط کردن خاک رس وآب ووردادن مخلوط ( تا آنجا که خاک رس آب بکشد وبه حالت خمیری درآید ) به دست می آید. هر چقدر مقدار

خاک رس دراین نوع ملات بیشتر باشد جنس ملات چسبنا کتر است.

2- ملات کاهگل : ملات گل رس هنگام خشک شدن (پس دادن آب ) جمع می شود ومی ترکد برای جلوگیری از ترک خوردن این ملات به آن کاه می افزایند وآن رادر آب می خواباندد تا خاک رس خوب آب بمکد وکاه خیس بخورد ونرم شود. مقداری نمک + کاه + خاک رس + آب = ملات کاهگل

3- ملات ریگ = آب +رس +ماسه

4- ملات گچ = گچ +آب ( مقدار آب مبلات گچ در کارهای عملی 70 تا80 درصد وزن گچ می باشند یعنی برای هر کیلو گچ 700تا800 گرم آب مورد نیاز می باشند.

5- ملات گچ وخاک = گچ سیاه + آب ( اگر چسبندگی گچ سیاه زیاد باشد می توان مقداری خاک رس به آن اضافه کرد که دربعضی از آجر های شوره دهنده حتماً باید از رس استفاده کرد)

6- ملات گل آهک = رس+ آب +آهک

7- ملات ساروج = رس + خاکستر+ گل لوئی + آهک

8- ملات ماسه آهک = ماسه + آب + آهک (این ملات ازمخلوط کردن یک قسمت آهک به صورت دوغاب با سه قسمت ماسه به دست می آید .

9- ملات باتارد = ماسه + سیمان + آب + آهک ( در ساختمانهای آجری استفاده ملات باتارد توصیه می شود) دراین ملات خاک با آهک آمیخته می شودوماسه با سیمان .

10- ملات ماسه سیمان = ماسه + سیمان + آب

ملات ماسه سیمان راباید به اندازه مصرف ساخت وباید ازبه کار بردن ملاتهایی که بیشتر ازیک ساعت از ساختن آن گذشته باشدخودداری کرد.

درزیر نسبت حجمی ماسه وسیمان آمده است :

الف ) درکارهای بنایی ( آجرچینی ، سنگ چینی و... 1به 6 تا 1به 8

ب ) در طاقهای قوسی شکل از1به 3 تا 1به 4

ج ) دربند کشی از1به2 تا 1به 3

د ) دراندودهای سیمانی از 1به 3 تا 1به 4

A ) برای دوغاب ریزی پشت کاشی کاری معمولاً نسبت 1به 3

استفاده می شود.

11- ملات شیفته آهکی : از ملات شیفته آهکی درساختن پی ساختمانها ( آجری ) استفاده می شود برای ساختن ملات شیفته آهکی از مخلوز آهک شکفته وآب به میزان 200تا350 کیلوگرم آهک شکفته دریک متر مکعب آب استفاده می شود.

ملات شفته آهکی رابا هر خاکی که دارای خاک رس باشد می توان ساخت اما بهترین خاک برای ساختن ملات شفته آهکی خاک شنی همراه با خاک رس می باشد. ملات شفته آهکی را با قلوه سنگ مخلوط کرده ودرساختن پی ساختمان آجری از آن استفاده می گیرد.

12- ملاتهای مخصوص :

الف ) خاک سنگ + سیمان سفید + آب ( ملات مورد استفاده دربند کشی واندود سیمان سفید در سقف سرویسها – حمامها وآشپز خانه ها ویا درنما استفاده می شود.)

ب ) ملات بند کشی = ماسه بادی + سیمان زیاد + آب کم

آجرها

طبقه بندی آجر از لحاظ جنس آجر امروزه آجر را به دو دسته تقسیم می کنند:

1- آجرهای فشاری که ابعاد این آجرها 5×10×20 سانتی متر ویا 5/5 ×11×22 می باشد وبه این دلیل به آن آجرفشاری می گویند که خشت آنها با دست زده می شود وبا فشار انگشتان کارگر خشت زن گوشه های قالب بوسیله گل پر می گردد.

این نوع آجر برای کلیه کارهای دیوار چینی وطاق ضربی مناسب می باشد.

2- آجرهای ماشینی : ابعاد این آجرها 5/5×11×22 سانتی مترمی باشد این آجرها به نام آجر سوراخدارنیز معروف بوده که سطح بزرگتر آن 8 تا 10سوراخ به قطر5/1 تا2 سانتی متر دارد. جنس این آجرها نسبت به آجرفشاری بسیارترد وشکننده بوده وخاصیت مکیدگی آب درآن کمترازفشاری می باشد وبهتراست درطاق ضربی مصرف شود.

طبقه بندی آجراز لحاظ رنگ

اگر بخواهیم ازآجر برای نما چینی استفاده نماییم رنگ آجر مطرح می شود آجرهایی برای نما به کار می روند که رنگهای زرد کمرنگ ( آجرسفید ) وزرد پر رنگ ( آجربهی ) داشته باشند وهمچنین آجرقرمز رنگ روشن ویا قرمزرنگ سیر در بازار موجود است .

گزارش کاراموزی شركت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمان در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش کارآموزی كارخانه زمزم گرگان

          رسول کریمی 
            بازدید : 88
          چهارشنبه 13 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کارآموزی كارخانه زمزم گرگان

گزارش کارآموزی كارخانه زمزم گرگان دسته: کارآموزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 19813 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 52

گزارش کارآموزی كارخانه زمزم گرگان در 52 صفحخه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی كارخانه زمزم گرگان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

2-1- مقدمه. 1

2-1-1- معرفی كارخانه زمزم گرگان.. 8

2-1-2-محصولات تولیدی شركت زمزم گرگان.. 8

2-2-تاریخچه. 9

2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان.. 9

2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران.. 10

2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران.. 11

2-3- اهمیت مصرف نوشابه. 11

2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار. 12

2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی.. 12

2-4-2- ساخت شربت نوشابه. 17

2-4-3- اختلاط شربت آب، و گاز ...... 17

2-4-4-پر كردن و بسته بندی.. 18

2-5- خط تولید.. 18

2-5-1-مراحل و واحدهای اصلی تولید نوشابه 284 سی سی (نوشابه شیشه أی). 18

2-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای.. 24

5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET ). 25

2-5-3 تولید دوغ.. 27

2-5-4-تولید آب آشامیدنی.. 27

2-6-تاسیسات و تجهیزات جانبی كارخانه. 27

2-6-1-طرح كارخانه نوشابه سازی.. 27

2-6-2-تصفیه خانه ی آب: 28

2-6-2-1-احیاء تانك زغال اكتیو. 30

2-6-2-2- سرویس تانك ها 30

2-6-2-3- احیاء تانك زرین.. 31

2-6-2-4-آزمایشات تصفیه خانه آب... 31

2-6-2-4-1 آزمایشات صورت گرفته بر روی آب تانك واكنش، شن و زغال: 31

2-6-2-4-2-آزمایش صورت گرفته بر روی آب تانك زرین.. 32

2-6-3- عصاره خانه. 33

2-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره. 33

2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت... 34

2-6-3-3-تركیبات انواع نوشابه. 35

2-6-4-واحد تولید گاز ...... 36

2-6-5-انبار، دیگ بخار. و سرد خانه كارخانه. 36

2-6-6-تصفیه خانه ی فاضلاب (سیستم سپتیك). 37

2-6-6-1-آزمایشات انجام گرفته در واحد سپتیك: 38

2-6-2-نمای سیستم تصفیه ی فاضلاب: 39

2-7-كنترل كیفی و آزمایشات آن: 40

2-7-1-آزمایشات صورت گرفته بر روی مواد اولیه. 40

2-7-2-آزمایشات صورت گرفته حین تولید (پروسه تولید). 41

2-7-4-آزمایشات میكروبی.. 44

2-8-نتیجه گیری.. 45

2-9- جداول.. 45

2-10 اشكال: 50

2-11-منبع و ماخذ.. 55

فهرست جداول

جدول 1: حداكثر مجاز ناخالصی‌های آب مصرفی در نوشابه‌سازی.................................... 42

جدول 2: ویژگی‌های انواع نوشابه‌های گازداز .................................................................. 43

جدول 3: جدول تصجیح حرارتی بریكس خوانده شده از روی بریكس سنج .......................

فهرست اشكال

شكل 1: نمایی از شركت زمزم گرگان.............................................................................. 48

عكس شماره 1-شركت زمزم گرگان............................................................................... 49

عكس شماره 2- بطری شوی........................................................................................... 50

عكس شماره 3- نمایی تصفیه خانه آب............................................................................ 50

عكس شماره 4- دیگ بخار.............................................................................................. 51

عكس شماره 5- نمایی از سیستم فاضلاب...................................................................... 51

عكس شماره 6- دستگاه لیبل زنی.................................................................................. 52

عكس شماره 7- نمای جلوی بطری شوی........................................................................ 52

عكس شماره 8- دستگاه پركن........................................................................................ 53

-1- مقدمه

2-1-1- معرفی كارخانه زمزم گرگان

شركت زمزم گرگان در تاریخ 26/4/1352 تاسیس و تحت شماره 346 در اداره ثبت شركت‌ها به ثبت رسیده و در حال حاضر شركت زمزم گرگان یكی از شركت‌های گروه صنایع آشامیدنی و تحت پوشش سازمان صنایع غذایی و آشامیدنی بنیاد مستضعفان انقلاب اسلامی می‌باشد.

شركت زمزم گرگان در سال 1352 فعالیت خود را با یك خط تولید نوشابه‌های غیر الكلی گازدار در ظروف شیشه أی 284 سی سی در گردش آغاز نموده و در حال حاضر با در اختیار داشتن یك خط تولید نوشابه در ظروف یكبار مصرف PET در سایزهای 300،500 و 1500 سی سی به فعالیت خو د ادامه می‌دهد.

شركت زمزم گرگان با ظرفیت تولید سالانه 45 میلیون لیتر انواع نوشابه‌های غیر الكلی ( كولا، پرتقالی، لیموئی) سودا، نوشابه‌های رژیمی در انواع طعم ها، دوغ و آب آشامیدنی یكی از بزرگترین تولید كننده‌های انواع نوشابه غیر الكلی گاز دار در گروه صنایع آشامیدنی بوده و دارای بیشترین تنوع تولید در سطح گروه می‌باشد.

شركت زمزم گرگان علاوه بر دارا بودن پروانه‌های استاندارد تولید محصول، دارای گواهینامه استاندارد مدیریت كیفیت ISO 9001-2000 و استاندارد مدیریت زیست محیطی ISO 14001 و استاندارد سلامت محصول HACCP نیز می‌باشد قابل ذكر است كه شركت زمزم گرگان در 8 كیلومتری جاده ی گرگان- مشهد واقع شده است.

2-1-2-محصولات تولیدی شركت زمزم گرگان

محصولات شركت زمزم گرگان عبارتند از:

1-نوشابه گازدار پرتقالی

2-نوشابه گاز دار پرتقالی بدون قند

3-نوشابه گاز دار كولا

4-نوشابه گاز دار كولا بدون قند

5-نوشابه گاز دار لیموئی

6-نوشابه گاز دار لیموئی بدون قند

7-دوغ گاز دار بدون چربی

8-دوغ بدون گاز و بدون چربی

9-آب آشامیدنی و…

قابل ذكر می‌باشد كه انواع نوشابه گاز دار (پرتقالی، كولا، لیموئی و دوغ) در شیشه ی 284 سی سی و بطری پت 300 سی سی و 1، 5/1 و 2 لیتری و انواع بدون قند و آب آشامیدنی در بطری پت تولید می‌شود.

2-2-تاریخچه

2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان

تاریخچه نوشابه سازی اساساً به زمانی بر می‌گردد كه بشر علاوه بر مصرف آب آشامیدنی می‌توانست از افزودن مودای چون طعم دهنده‌ها و شیرین كننده‌ها به آب، شربت‌های متعددی را تهیه كند. گر چه تاریخ پیدایش آن به درستی روشن نیست ولی تصور می‌رود ابتدا در خاور میانه به ویژه در نواحی جنوب ایران روش هایی برای تهیه آن موجود بوده است. ایرانی‌ها از 2500 سال پیش روش هایی برای حرارت دادن نیشكر و تهیه ی كارامل در خوزستان ابداع كرده بودند و با رقیق كردن آن شربت هایی درست می‌كردند كه بیشتر مصارف درمانی داشت. شاید بتوان گفت كه نیشكر سوخته جزء اولین نوشابه هایی باشد كه حاوی كارامل و شكر است استفاده از گاز كربنیك در آبهای معدنی و تلاش برای تهیه مصنوعی آن به قرن شانزده میلادی در اروپا بر می‌گردد كه شروعی برای گسترش نوشابه سازی در دنیا محسوب می‌شود ولی گسترش استفاده از آن عملاً از سال 1865 آغاز شده است.

تهیه و تولید نوشابه‌های غیر الكلی گاز دار بصور بهداشتی و در بسته بندی مطمئن نخستین بار توسط جان پمبر تون در شهر آتلانیا در سال 1886 جامه عمل پوشید نام محصول كوكا كولا و فروش آن 6 بطری در روز بود و اكنون پس از گذشت بیش از صد سال نوشابه‌ها در انواع مختلف و روزانه چند صد میلیون بطری در سراسر جهان عرضه می‌شود.

2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران

سابقه نوشابه سازی به معنای جدید آن به سال 1331 بر می‌گردد. در این سال شركت زمزم محصول تولیدی خود را به نام پپسی كولا به بازار عرضه كرد. قبل از این تاریخ نوشابه‌های گاز دار سنتی نظیر لیمو ناد و غیره اغلب بصورت غیر بهداشتی تهیه و به بازار عرضه می‌شد. و در سال 1333 كارخانه كوكا كولا و در سال 1334 شركت ساسان تاسیس شد كه محصولات تولیدی را به نام كانادا درای و سوپر كولا به بازار عرضه كردند نوشابه‌های دیگر مانند اسو، شوشپس، آلپاین و فانتا نیز به بازار عرضه شدند كه پس از مدتی با تعطیل و یا در دو كارخانه زمزم و ساسان ادغام گردیدند.

همانطور كه ذكر گردید حدود 50 سال پیش اولین كارخانه نوشابه سازی در ایران آغاز به كار كرد مصرف نوشابه‌های گاز دار بعد از انقلاب در داخل كشور به سرعت بالا رفت و نزدیك به دو برابر شد. در سال 1356 تولید نوشابه در سطح كشور حدود 7/1 میلیارد بود كه این رقم در سال 1362 به 6/2 میلیارد بطری رسید و این روند افزایش مصرف تا به امروز ادامه داشت تا جایی كه امروزه نوشابه به عنوان یكی از كالاهای به مصرف محسوب می‌شود.

2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران

ایران از جمله كشورهایی است كه بالاترین میزان مصرف نوشابه را دارد. بررسی آمارها حاكی از آن است كه نرخ رشد مصرف نوشابه در كشور از اواخر دهه 50 تا پایان دهه 70 حدود 85/14 درصد بوده است مصرف سرانه نوشابه در ایران 48 لیتر در سال است كه معادل 144 بطری است.

برای اطلاع از آمار تولید نوشابه در ایران به صفحه ی جداول مراجعه كنید.

2-3- اهمیت مصرف نوشابه

یك نوشابه 8 ا‘نسی (250 میلی لیتری) دارای 100 كالری انرژی می‌باشد. از آنجائیكه نوشابه‌ها دارای شكر هستند. بنابراین خیلی سریع به انرژی تبدیل می‌گردند. به همین علت است كه نوشابه‌ها به ویژه پس از فعالیت بدنی یا اغلب بعد ازظهرها نشاط آور هستند. نوشابه‌ها دارای حدود 90 درصد آب خالص می‌باشند و یك نوشابه با طعم خوب ضمن رفع عطش كمك به آشامیدن مایعات می‌كند. اغلب پزشكان نوشابه را برای سرماخوردگی و جلوگیری از دفع آب بدن در آلودگی‌های ویروسی تجویز می‌نمایند.

از آنجائیكه آب موجود در نوشابه‌ها سالمترین آب‌ها است لذا مصرف نوشابه در مناطقی كه دسترسی به آب آشامیدنی وجود ندارد از نظر بهداشتی حائز اهمیت است. در برخی از نوشابه‌ها به دلیل وجود املاح علاوه بر رفع عطش و تامین آب بدن به عنوان یك الكترولیت برای تنظیم یون‌های بدن در مناطق گرمسیری عمل می‌كنند.

2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار

قبل از تشریع مراحل تولید نوشابه لازم است ذكر شود كه نوشابه‌های غیر الكلی عموماً برای تمام مایعات نوشیدنی فاقد الكل بكار می‌رود ولی اكثراً به معنی خاصی به نوشیدنی‌های گاز دار اشاره دارد و منظور از نوشابه‌های گاز دار مایعات نوشیدنی هستند كه در آن‌ها گاز كربنیك دمیده شده و معمولاً در بطری سر بسته استریل پر شده اند مانند انواعی با نام‌های تجاری سودا، پپسی، كوكا و غیره همچنین به نوشابه‌های فاقد گاز دی اكسید كربن نوشابه‌های بدون گاز گفته می‌شود. مراحل ساخت و تهیه نوشابه غیر الكلی گاز دار در چند مرحله به شرح زیر انجام می‌شود.

2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی

موادی كه در تهیه نوشابه دخیل هستند شامل شكر، عصاره گاز اسید سیتریك، اسید فسفریك، بنز وات سدیم و… همچنین آهك، زاج، كلر آنال، زغال اكتیو و نمك كه به عنوان مواد كمكی جهت تصفیه آب مصرف می‌شوند و ظروف شامل جعبه،‌بطری و قوطی می‌باشد مواد اولیه و آب باید با ویژگی‌های استاندارد مطابقت داشته باشند.

در اینجا فقط به چند ماده اولیه كه نقش مهمی در ساخت نوشابه دارند اشاره می‌شود.

1.آب

آب به عنوان یك ماده اولیه یا واسطه ی خیلی مهم در تمام صنایع به شمار می‌رود كه میزان مصرف و كیفیت آن برای صنایع مختلف و برای اهداف گوناگون متفاوت است آب مورد احتیاج كارخانه‌های غذایی معمولاُ زیاد است اغلب كارخانه‌ها منبع آب مخصوص به خود دارند. لذا دسترسی به آب كافی برای كارخانه‌ها یك مسئله حیاتی است علاوه بر مقدار آب كیفیت بیولوژیكی و شیمیایی آن نیز باید در نظر گرفته شود.

آب، ماده أی بی رنگ، بی بو، بی طعم بوده و آب حامل خوبی برای تركیبات مختلف نظیر قند ها، طعم ها، گازها، اسیدها، رنگ ها، مواد معدنی و ویتامین‌ها و… می‌باشد آب مصرفی برای نوشابه سازی باید از تركیبات نامطلوب تصفیه شده و از نظر تركیبات مطلوب نیز استاندارد گردد.

بخش عظم هنر و علم تولید نوشابه در كیفیت تصفیه آب نهفته می‌باشد آب 86 تا 92 درصد تركیب نوشابه را تشكیل می‌دهد در نتیجه هر گونه تغییر در خواص فیزیكی و شیمیایی آب بر روی كیفیت نوشابه اثر مستقیم دارد.

آب مورد استفاده در نوشابه سازی نیاز به خالص بودن ندارد، اما باید كیفیت آن بنحوی استاندارد گردد كه هیچ اثر سوئی بر طعم، بو، ظاهر و كیفیت نوشابه نگذارد. میزان قلیائیت آب نباید از 100-50 میلی گرم در لیتر بر حسب كربنات كلسیم تجاوز نماید زیرا قلئیائیت زیادتر موجب خنثی شدن اسید نوشابه و از بین رفتن طعم می‌گردد و سختی آب باید كمتر از (300-200) میلی گرم در لیتر بر حسب كربنات كلسیم باشد زیرا سختی بیشتر باعث كدورت نوشابه می‌گردد.

همچنین بالا رفتن PH،محیط را برای رشد میكروارگانیسم‌ها مساعد نموده و باعث فساد ناشی از مخمر می‌گردد مواد معدنی و ماده خشك بیش از حد استاندارد در آب باعث طعم فلزی در نوشابه‌ها می‌گردد.

در ضمن آب مورد مصرف در نوشابه سازی باید عاری از میكرو ارگانیسم‌های مضر و نامطلوب بوده زیرا این آلاینده‌ها عمر انباری نوشابه را كاهش داده و باعث افت كربناسیون و افزایش كف كردن و نیز رسوب در نوشابه می‌شوند.

و آب مصرفی بایستی فاقد كلر آزاد و عاری از آهن و منگنز باشد زیرا كلر آزاد باعث طعم بد نوشابه شده و وجود مس، آهن و منگنز باعث رسوب و طعم نامطلوب می‌شود پس آب مصرفی بایستی كدورت آن از یك كمتر و بعلاوه باید بی رنگ، بی بو، بی مزه و بدون مواد آلی باشد.

2.شیرین كننده ها

شیرین كننده‌ها به دو دسته طبیعی و مصنوعی تقسیم می‌شوند. شیرین كننده‌های طبیعی عموما‏ً جزو ءكربوهیدرات می‌باشند. و عبارتند از منو ساكاریدها مانند گلوكز، فرو كتوز وكالاكتوز دی ساكاریدها مانند ساكارز، لاكتوز و مالتوز، رافینوزیك سه قندی است كه از كالاكتوز، گلوكز و فروكتوز تشكیل شده است.

شیرین كننده‌های مصنوعی جزء گروه شیرین كننده‌های قوی محسوب می‌شوند. این شیرین كننده‌ها چندین برابر ساكارز شیرین اند و بنابراین در غظلت‌های بسیار كم مورد استفاده قرار می‌گیرند. برخی از شیرین كننده‌های قوی عبارتند از:

آسه سولفام پتاسیم، آسپارتام، ساخارین و نمك‌های سدیم و كلسیم آن و توماتین كه شیرین كننده‌های قوی در نوشابه‌ها و فرآورده‌های كم كالری و بدون قند كاربرد دارند. شیرین كننده‌های قو ی به طور مستقیم قابل جایگزینی باشكر نمی باشد زیرا موجب افت كیفیت و خواص محصول می‌گردند. مشكل عمده فقدان احساس دهانی خاص شكر در شرین كننده‌های قوی می‌باشد. در این مورد افزودن صمغ‌ها یا مقادیر كم شكر یا افزایش میزان كربناسیون برای بهبود احساس دهانی لازم است.

3.رنگ ها

رنگ‌های مورد مصرف در مواد غذایی را می‌توان به دو گروه رنگ‌های طبیعی كه از منابع طبیعی بدست می‌آیند كه افزودن این رنگ‌ها به محصولات غذایی مجاز و آزاد بوده و از این

نظر این رنگ‌ها را رنگ‌های بی نیاز به تایید می‌نامند و دسته دوم مواد رنگی كه در طبیعت وجود نداشته و از طریق سنتز ساخته می‌شوند و مصرف این گروه از رنگ‌ها نیازمند تایید ارگانها است و از این جهت رنگ‌های تایید شده نامیده می‌شوند تقسیم بندی كرد.

4.اسیدهای خوراكی

اسیدها عموماً به خاطر ویژگی‌های طعمی، خواص بافری و نیز اثر ضد میكروبی شان مورد استفاده قرار می‌گیرند. اسیدها با پایین آوردن PH نقش ضد میكروبی از خود نشان می‌دهند و این نقش هنگامی كه اسیدها با نگهدارنده هایی نظیر اسید بنزوئیك مورد استفاده قرار می‌گیرند. بارزتر می‌باشد.

همچنین كاهش PH توسط اسیدها باعث می‌شود كه فرآیندهای حرارتی برای نابودی میكروارگانسیم‌ها در حرارت و زمان كمتری صورت گرفته و در نتیجه به حفظ ارزش تغذیه أی و خصوصیات حسی كمك شایانی می‌نماید.

از اسیدهای خوراكی می‌توان اسید‌های سیتریك، مالیك، تارتاریك، فسفریك و غیره را نام برد اسید فسفریك برای نوشابه‌های كولا، سیتریك برای نوشابه‌های با طعم مركبات، تارتاریك برای انگور و اسید مالیك برای نوشابه‌های با طعم سیب به كار می‌رود.

5.دی اكسید كربن

دی اكسید كربن گازی است بی رنگ با یك بوی تند و مزه اسیدی، دی اكسید كربن یكی از اجزاء مهم تشكیل دهنده ی نوشابه‌های گاز دار می‌باشد.

اساساً هدف از اضافه كردن این گاز بهره گیری از مزه ترش و نوعی مزه تند و احساس خاص و تحریك كننده مطلوبی است كه از تماس آن با سطح زبان به وجود می‌آید. در واقع در نوشابه‌ها مسئول حالت جوشان كف كنندگی و طعم سوزاننده می‌باشد. همچنین گاز حل شده نقش مهمی در مهار یا نابودی میكروارگانیسم‌های مضر دارد.

6.امولسفایرها، تثبیت كننده‌ها و مواد ابری كننده

تثبیت كننده‌ها برای تثبیت امولسیون كاربرد داشته همچنین وسكوزیته را افزایش داده موجب بهبود احساس دهانی می‌گردند.

7.طعم دهنده ها

چهار طعم اصلی شامل شیرینی، تلخی، ترشی و شوری را باعث می‌شوند كه طعم شیرینی توسط ساكارز، گلوكز، و طعم شوری توسط كلرید سدیم و طعم ترشی توسط اسیدهای خوراكی و طعم تلخی توسط اسید‌های خوراكی و طعم تلخی توسط مواد آلی و غیر آلی (مانند كافئین و…) ایجاد می‌شود.

8.نگهدارنده ها

برای جلوگیری از فساد در طی انبار مانی مورد استفاده قرار می‌گیرند كه این مواد شامل: بنزواتها یا اسید‌های خوراكی یا اسید سیتریك می‌باشند.

9.آنتی اكسیدان ها

10.مواد كف كننده

11.بافرها

برای كنترل PH معمولاً از مواد تامبونی همچون سیترات‌های سدیم، كلسیم و آمونیوم استفاده می‌نمایند.

2-4-2- ساخت شربت نوشابه

پس از انجام مراحل تصفیه، آب برای تهیه شربت به شربت خام ارسال می‌شود. شربت خام تشكیل شده از آب گرم كه حرارت آن - بوده همچنین شكر كه از انبار وارد تانك تهیه شربت خام می‌گردد. تهیه شربت شامل دو مرحله است:

1.تهیه شربت خام 2.تهیه شربت نهایی

پس از انجام مخلوط سازی و تهیه شربت، شربت خانه برای گرفتن نخاله‌های در شت وارد فیلتر فلزی شده بعد از عبور از صافی فلزی وارد صافی كاغذ می‌گردد. كه ذرات بسیار ریز در این قسمت جدا می‌شوند.

بعد از این مرحله شربت به مخازن تهیه شربت اصلی محدود. در این محل عصاره و اسید سیتریك برای تهیه نوشابه پرتقالی و اسید فسفریك برای تهیه كولا اضافه می‌گردد پس بنزوات سدیم به شربت افزوده شده و به دستگاه مخلوط كننده شربت و گاز هدایت می‌شود. قابل ذكر است كه شربت در مرحله تهیه پاستوریزه شده استریل می‌گردد.

2-4-3- اختلاط شربت آب و گاز

اختلاط شربت، آب و گاز با توجه به فرمول ساخت هر نوشابه در داخل دستگاهی به نام فلومیكس انجام می‌گیرد. تزریق میزان كافی گاز دی اكسید كربن در نوشابه حائز اهمیت است زیرا زیادی آن سبب طعم تند در محصول می‌گردد.

برای عمل اختلاط، مخلوط شربت مادر و آب گاز دار در كربو كولر خنك شده و دمای آن را به 5 درجه سانتی گراد می‌رسانند تا گاز خوری به نحو احسن صورت پذیرد.

و در نهایت مخلوط فوق تحت فشار به قسمت پر كن هدایت می‌شود.

همچنین منظور از كربناسیون وارد كردن گاز در آشامیدنی‌ها بوده كه از دستگاه كربناتور برای گاز دار كردن نوشابه‌ها استفاده می‌شود.

در آخر باید به این نكته اشاره كرد كه وجود هوا بویژه گاز اكسیژن در نوشابه‌ها نامطلوب می‌باشد زیرا اكسیژن طعم را تغییر داده و سرعت تغییرات ناشی از نور، گرما، میكروارگانیسم‌ها و آنزیم‌ها را در نوشابه‌ها افزایش می‌دهد. در نتیجه هوا گیری به منظور سهولت و كفایت كربناسیون، آسانی عملیات پر كردن (كاهش كف كردن) و بهبود كیفیت نوشابه ضروری می‌باشد.

كه هواگیری توسط دستگاههای هوا گیر صورت می‌گیرد.

-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای

5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET )

تولید نوشابه در بطری‌های پت با ظرفیت‌های 300 و 500 سی سی و 1 و 5/1 و 2 لیتری و در انواع كولا، پرتقالی، لیمو لایم صورت می‌گیرد كه خط تولید این محصولات مشابه هم بوده و فقط ساخت عصاره ی آن‌ها با هم تفاوت دارد. در اینجا بصورت كلی به توضیح تولید نوشابه در بطری پت می‌پردازیم و در قسمت عصاره خانه تركیبات و چگونگی ساخت عصاره هر یك از محصولات شرح داده می‌شود.

تولید نوشابه در بطری پت به قرار زیر است:

در ابتدای خط بطری‌های آورده شده از انبار توسط كارگران بر روی تسمه نقاله قرار داده می‌شوند،‌بطری‌ها به دستگاه بطری شور هدایت شده كه در دستگاه بطری شور بطری‌های خالی توسط اهرمی برداشته شده و وارونه می‌گردد كه طی یك مسیر دایره ای توسط آب داخل بطری شسته شده و تخلیه می‌گردد سپس بطری تمیز و شستشو داده شده به پر كن خانواده منتقل می‌شود. دستگاه فیلر كه ساخت ایران می‌باشد بدین صورت عمل می‌كند كه بعد از برداشتن بطری‌ها توسط اهرم فیلر سوزن پر كن داخل بطری قرار می‌گیرد و ستاره ی بالای دستگاه كه نقش آن باز و بسته كردن سوزن فیلر می‌باشد تغییر وضعیت داده و ورودی آن فیلر باز شده و در طی یك مسیر دایره ای بطری پر می‌شود و در آخر مسیر دوباره ستاره به حالت اولیه بر می‌گردد و شیر ورودی نوشابه بسته می‌شود بعد از پر شدن بطری‌ها توسط دستگاه سر بطری زن یا درب‌بندی، تشتك زنی می‌شود. پس از عملیات درب بندی، بطری‌ها حین حركت بر روی تسمه نقاله شستشو شده و در ادامه توسط جریان هوا درب بطری خشك می‌شود سپس بطری‌های دربندی شده توسط دستگاه چابگر (جت پرینتر ) كد گذاری می‌شوند كه در این قسمت تاریخ تولید انقضاء قیمت- بر روی درب محصول ثبت شده و تعداد بطری‌های تولید شده نیز شمارش می‌شوند. بطری‌ها پس از كد گذاری و برچسب زنی به دستگاه بسته بندی پت (شرینگ) ارسال می‌شوند كه در خط 5/1 لیتری بطری‌ها بصورت 6 تایی و در خط 300 سی سی بصورت 12 تایی بسته بندی می‌شوند قابل ذكر است كه عملكرد دستگاه شرینگ (هیتر) بدین صورت است كه بعد از قرار گرفتن بطری‌ها در جلوی شرینگ، پلاستیك و توسط كاتر برش خورده و دو سمت پلاستیك بسته می‌شود كه دمای برش در حالت استاندارد بایستی باشد در ادامه ی عملیات بسته بندی، بسته به هیتر رفته كه دما در این قسمت بایستی 200-199 درجه سانتی گراد باشد كه توسط هوای گرم پلاستیك نرم شده و شكل میگیرد و بسته بندی كامل می‌گردد و در آخر دستگاه بسته بندی یك فن برای سرد شدن بسته تعبیه شده است.

بسته‌ها بعد از خروج از شرینگ توسط تسمه نقاله به بیرون كارخانه منتقل شده و بر روی پالت‌ها چیده می‌شوند و سپس توسط لیفتراك به انبار منتقل می‌شوند.

خصوصیات و استانداردهای دستگاه شرینگ (هیتر) خط تولید بطری 5/1 لیتری

1.دمای دوخت

2.دمای كوره

3.فشار هوای ورودی BSRIS 5-5/4

4.عرض پلاستیكی

5.ضخامت پلاستیك 100-90 میكرون

6.سرعت كانوایر (فركانس) HZ 17

7.سرعت بسته بندی (بسته در دقیقه )14

8.تایم دوخت (ثانیه)4

2-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره

1.محاسبه تعداد كیسه شكر لازم:

جهت ساخت یك واحد عصاره پرتقالی مقدار شكر و جهت ساخت هر واحد عصاره كولا مقدار شكر و هر واحد عصاره لمون لایم مقدار شكر لازم می‌باشد. بعلت اینكه اكثراً عصاره به صورت دو واحدی برای هر تانك عصاره ساخته می‌شوند باید مقادیر فوق را در 2 ضرب كنیم.

برای محاسبه تعداد كیسه شكر جهت دو واحد باید مقدار شكر را به وزن هر كیسه تقسیم كنیم.

2.انتقال آب تصفیه شده جهت ساخت شربت به تانك شربت

جهت ساخت شربت باید از آب بدون كلر استفاده نماییم. (350 گالن برای شربت‌های پرتقالی و كولا و 300 گالن برای شربت لیمون لایم).

3.ریختن شكر به داخل تانك شربت:

4.اضافه كردن اسید سیتریك و بنزوات سدیم به تانك شربت

اگر بخواهیم از شربت، عصاره ی پرتقالی و لیمون بسازیم باید مقدار معین اسید سیتریك (حدود 10 كیلوگرم) و حداكثر مقدار 25/1 كیلوگرم بنزوات سدیم به شربت اضافه كنیم.

5.تهیه ی شربت:

جهت شربت باید مواد موجود در تانك شربت به خوبی با آب هم بخورند تا خوب حل شوند.

6.تصفیه ی شربت:

جهت تصفیه ی شربت از فیلتر پرس استفاده می‌شود كه شربت موجود در تانك شربت از فیلتر شربت عبور كرده و به پاستوریز اتور تانك‌های عصاره منتقل می‌شود. همچنین هنگامی كه شربت تانك تمام شد باید آب تصفیه را از فیلتر شربت عبور دهیم تا شربت داخل فیلتر شربت كاملاً شستشو شده و به تانك عصاره منتقل شود.

7.پاستوریزاسیون شربت

8.ساخت عصاره

هنگامی كه حجم شربت منتقل شده به تانك عصاره به 500 گالن رسید باید عصاره أی كه از آزمایشگاه تهیه شده (كولا، پرتقالی، لیمون) را به تانك عصاره منتقل كنیم و همزن تانك عصاره را روشن نماییم (بمدت یك ساعت)

2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت

برای سنجش غلظت عصاره نهایی و شربت هر 3 نوع نوشابه بومه عصاره و یا شربت اندازه گیری می‌شود.

جهت انجام آزمایش به مزور 250 سی سی و دماسنج كالیبره شده و بومه سنج كالیبره شده و ظرف استیل جهت نمونه برداری نیاز دادیم.

برای انجام آزمایش حدود 200 سی سی شربت یا عصاره را داخل مزور می‌ریزیم (البته مزور بایستی توسط عصاره یا شربتی كه می‌خواهیم بومه ی آنرا بسنجیم شستشو شود)سپس بومه سنج را داخل شربت یا عصاره به آرامی غوطه ور می‌كنیم و درجه بومه عصاره یا شربت را از روی بومه سنج قرائت می‌كنیم.

درجه حرارت محلول شربت یا عصاره ر ا توسط دماسنج كالیبره شده و با دماسنج روی بومه سنج یادداشت می‌كنیم و با استفاده از جدول تصحیح حرارتی به شرح زیر بومه را محاسبه می‌نماییم.

اگر دمای شربت بیشتر از (68 درجه فارنهایت) بود باید مقداری كه جدول نشان می‌دهد را به درجه بومه أی كه بومه سنج نشان داد اضافه كنیم و بر عكس.

-استانداردها

مقدار بومه شربت پرتقالی و كولا در محدوده ی 33 الی 34 می‌باشد برای شربت لمون لایم هم حدود قابل قبول بین 32 تا 33 می‌باشد. مقدار بومه عصاره پرتقالی و كولا در محدود ه ی 8/29 الی 2/30 می‌باشد و برای عصاره لیمون لایم حدود قابل پذیرش بین 28 تا 5/28 می‌باشد.

بعد از هر بار ساخت شربت، از شربت عبور داده شده از صافی نمونه برداری انجام می‌شود. همچنین بعد از هر بار ساخت عصاره از بالای تانك نمونه گرفته می‌شود و سنجش بومه شربت یا عصاره صورت می‌گیرد.

گزارش کارآموزی كارخانه زمزم گرگان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما

          رسول کریمی 
            بازدید : 83
          چهارشنبه 13 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما

گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما دسته: کارآموزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 10243 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 34

گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما در 34 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما در 34 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست :

تاریخچه شرکت مشهد سرما .................................................................................................... 1

- نحوه شکل گیری و تاریخچه تاسیس .................................................................................. 1

- آدرس کارخانه و فروشگاه ها ........................................................................................... 1

- اهداف به همراه افتخارات شرکت .................................................................................... 2

- از جمله تولیدات شرکت .................................................................................................. 2

پروسه تولید و ماشین آلات مورد استفاده ................................................................................. 3

- قسمت پروفیل.................................................................................................................... 3

- قسمت تو کاری ................................................................................................................. 12

- قسمت نصب موتور.............................................................................................................. 16

مواد و روشهای ساخت ........................................................................................................... 20

تحلیل فرآیندهای طراحی و تولید ............................................................................................ 24

- خواهان طرح جدید ............................................................................................................. 24

- گروه های اجتماعی مرتبط با یخچال صنعتی ........................................................................ 25

- کلاس اجتماعی افراد مرتبط ................................................................................................ 25

- تاثیرات محیط بر محصول ................................................................................................... 26

- تاثیرات محصول بر محیط..................................................................................................... 27

- نتیجه گیری....................................................................................................................... 27

- پروسه طراحی و تولید......................................................................................................... 29

- پروسه استفاده ................................................................................................................... 29

- پروسه بعد از استفاده........................................................................................................... 29

ساختمان یخچال ..................................................................................................................... 30

گشتالت استیتیکی و سمبلیکی................................................................................................. 31

- نتیجه گیری....................................................................................................................... 31

منابع و ماخذ ......................................................................................................................... 32

تاریخچه شرکت مشهد سرما :

شرکت مشهد سرما در سال 1357 با نام موسسه فنی مقدم در خیابان راهنمایی و در سال 1358 ? چهار راه بی سیم شروع به فعالیت نمود . این شرکت با پذیرفتن نمایندگی چند شرکت تهرانی شروع به کار کرد و همزمان با ایجاد یک کارگاه در جاده قدیم قوچان به تولید فریزرهای خانگی با نام البرز خراسان پرداخت . در سال 1360 شرکت مشهد سرما در محل فعلی کارخانه با تولید انواع یخچال های صنعتی شروع به کار کرد . این شرکت اولین سازنده یخچال های صنعتی ? فریزر ? شیر سرد کن ? آبسرد کن ? سردخانه و دستگاه های برودتی در مشهد بوده است .

کارخانه و فروشگاه مرکزی : مشهد – جاده قوچان – کیلومتر 3 بعد از پلیس راه – سمت راست

تلفکس : 6513022 – 05116513021

فروشگاه 1 : مشهد – بین چهار راه لشگر و چهار راه بیسیم – سمت راست

تلفکس : 8543149 – 05118547617

فروشگاه 2 : مشهد – بین میدان شهدا و فلکه آب – جنب کوچه سجادی

تلفکس : 2221504 – 05112227634

اهداف :

شرکت مشهد سرما با تولید یخچال های صنعتی و کلیه صنایع برودتی اهداف ذیل را سرلوحه فعالیت ها قرار داده است :

1 – ارتقا کیفیت محصولات و اخذ گواهی های کیفی محصول از مراکز معتبر ?

2 – افزایش سهم بازار با ایجاد توان رقابت پذیری در قیمت ? کیفیت و ارتقا زنجیره تامین ?

3 – رعایت قوانین و الزامات با ایجاد محیطی ایمن ? پاک و سالم ?

4 – ارتقا تکنولوژی با هدف دستیابی به محصولات ? بازارهای جدید و توسعه صادرات .

از افتخارات شرکت مشهد سرما شامل :

دارنده پروانه وزارت صنایع از تاریخ 15/1/1363 ?

گواهینامه 9001 ISO از مودی اینتر نشنال انگلستان ?

انتخاب صادر کننده نمونه سال 1385 .

از جمله تولیدات این شرکت شامل :

روشهای ساخت

تولیدات صنایع شیشه عبارت است از :

1 – شیشه های دوجداره ( تزریق گاز آرگون توسط دستگاه تمام اتوماتیک )

2 – شیشه های سه جداره ( تزریق گاز آرگون توسط دستگاه تمام اتوماتیک )

3 – شیشه های لمینت ( چند لایه ? ضد گلوله )

4 – شیشه های دکوراتیو

5 – شیشه های ایمنی جهت محصولات فوق

کلیه تولیدات با ابعاد متفاوت ? تنوع رنگ و هر نوع شیشه بنا به سفارش عرضه می گردد .

خط دوجداره (IG Line)

این خط تولید شامل شستشو، بازرسی، اسپیسر گذاری و پرس می باشد شیشه ها در این قسمت توسط 6 برس سیلندری شسته و تمیز می شوند. آب مصرفی در این قسمت سختی گیری و رسوبگیری شده و توسط سیستم تبادل یونی مجدداً برگشت داده خواهند شد. پس از شستشو شیشه وارد بخش خشک کن شده که در این قسمت نازلهای هوای خشک کننده خود را با ضخامت ?-?? میلیمتری شیشه تطبیق می دهند و شیشه پس از خشک شدن راهی قسمت بازرسی، کنترل و اسپیسر گذاری شده، در این مرحله جداره دوم و یا سوم وارد خط تولید شده و پرس می شوند.

- حداکثر ابعاد تولید: ???? × ???? میلیمتر

- حداقل ابعاد تولید: ??? × ??? میلیمتر

- ضخامت تولید نهایی: ??-?? میلیمتر

ضریب انتقال حرارت یک سطح (U)

انتقال و عبور حرارت از یک سطح از طریق هدایت ? جابجایی و تشعشع با مقدار U مشخص می شود . هر چه میزان U پائین تر باشد تلفات حرارتی کمتر خواهد بود . شیشه دو جداره بدلیل وجود یک محفظه بسته خشک محصور ما بین دو صفحه شیشه ای به مراتب بهتر از شیشه تکجداره می باشد .

شیشه یک جداره 6 میلیمتری K.²m /5.7 =U

شیشه استاندارد دو جداره شامل دو شیشه 6 میلیمتر و 12 میلیمتر هوای مابین آن . K.²m/2.7=U

شیشه استاندارد دو جداره شامل دو شیشه 6 میلیمتر و 12 میلیمتر گاز آرگون مابین آن . K.²m/w1.3=U

با استفاده از شیشه های با تابش کم و یا لمینت میتوان مقدار U را تا 3/0 کاهش داد .

خواهان طرح جدید می تواند شامل سه دسته از گروهها باشد :

الف : خود کارخانه مشهد سرما ? کارخانه رقیب در شهر مشهد ( الکترواستیل ) و سایر رقبا در کشور وهمچنین سفارش برای صادرات که شامل ترکمنستان ? افغانستان و آلمان است .

ب : توسعه جمعیت و تغییر سلیقه های مشتریان ( خواهان ) که در کارخانه ? معمولا از طریق برنامه ریزان و بازاریابان می باشد حدود تقریبی مشتریان و خواسته هایشان برای محصول جدید در آینده مشخص می شود .

برای مثال از عوامل مهم در طراحی یخچال های صنعتی می توان به تغییر فرم شیشه ها از شکل صاف و ساده به فرم شیشه خم و فرم درها از نوع لولایی به کشویی نام برد که از جلو به عقب منتقل شده که تنها دردسترس فروشنده یا کارگر مغازه باشد ? به طور کلی فرم ها به سوی طرح های دارای انحنا گرایش دارند . برای داشتن فضای بیشتر و عمر بیشتر موتور آن را به بالای یخچال انتقال داده اند ? به منظور تبلیغات در قسمت بالای یخچال یک صفحه اضافه شده که اصطلاحا تاج نام دارد و از جنس شیشه می باشد .

ج : مقدار صادرات بسته به میزان سفارش به کشورهای ترکمنستان ? افعانستان و آلمان که البته مدل و طرح های متفاوتی را در بر می گیرد ? تعداد تولید کارخانه مشهد سرما با توجه به اطلاعات به دست آمده از بازاریابی و تحقیقات بازار که میانگین تولید سالانه حدود 420 عدد می باشد ? افراد استفاده کننده در حال و آینده شامل سوپر مارکت ها ? گوشت و مرغ فروشی ها ? اغذیه ها ? رستوران ها ? بستنی و شیرینی فروشی ها و ... .

گروه های اجتماعی مرتبط با یخچال صنعتی عبارتند از :

مدیر عامل کارخانه – مدیر تولید – مهندسین خط تولید – کارفرما – کارگران ( خط تولید – انبارداری – حمل و نقل ) – مدیر فروش – تعمیرکاران و خدمات پس از فروش – خریدار یخچال صنعتی – فروشنده و یا کارگران مغازه – مشتری های مغازه .

کلاس اجتماعی افراد مرتبط :

بیشترین شدت ارتباط را استفاده گر مستقیم ? فروشنده یا کارگر مغازه دارد که سفارش مشتری را انجام می دهد و ازلحاظ روانی ? بصری و کاربردی ( بهداشت و شست و شو ) بیشترین ارتباط را با یخچال برقرار می کند? با توجه به گرد آوری اطلاعات از طریق پرسش نامه استفاده گر مستقیم ( کارگر شیرینی فروشی ) جز طبقه پایین جامعه با درآمد ماهانه بین70 تا120هزار تومان می باشند ? اکثر آنها پایبند به مسائل مذهبی هستند و از لحاظ سیاسی نقشی منفعل دارند مگر در مسائل مهمی چون انتخابات و جنگ و ... ? از لحاظ میزان سواد اصولا مدرک دانشگاهی ندارند ? حدودا بین 20 تا 30 سال ? مذکر و مونث می باشند .

شرایط فیزیکی و اقلیمی

تاثیرات محیط بر محصول :

محیط استفاده نباید دارای رطوبت باشد .

آفتاب و نور مستقیما نباید بر آن بتابد .

مکان مناسب برای شست و شو آسان و سریع یخچال باشد .

مکان و محیط اطراف عاری از هر گونه موجودات موذی و میکروب باشد .

محیط به گونه ای باشد که تهویه در آن به راحتی صورت پذیرد .

تاثیر گرد و غبار بر قسمت های مختلف یخچال مانند موتور .

امکان وندالیزم

در صورت در دسترس بودن امکان دزدی

نیاز به جا به جایی در طول روز به دلیل کمبود جا در فضای داخل مغازه ( نزدیک حرم )

تاثیرات محصول بر محیط :

اشغال فضا

ایجاد رفلکس و آلودگی نوری

تاثیر نا مطلوب فایبر گلاس بر ریه انسان و محیط زیست

تاثیر گاز فرئون و تخریب لایه ازون

تاثیر روانی با استفاده از استتیک محصول

آموزش استفاده صحیح از محصول بوسیله طراحی و فرم مناسب

نتیجه گیری :

از معایبی که قبلا در ساخت یخچال های صنعتی وجود داشت این بود که در تمام یخچال ها و فریزر ها با فوم پلاست فوم عایق کاری انجام می شد اما در حال حاضر با فوم تزریق می باشد . مزایای این تزریق به شرح ذیل می باشد :

1 – پرت سرما را از بین می برد .

2 – مصرف برق را نسبت به پلاست فوم کاهش می دهد .

3 – به موتور هم فشار زیادی وارد نمی شود .

فرم درها از حالت کمدی به کشویی تغییر یافته ( فقط کارگر یا فروشنده می تواند به داخل یخچال دسترسی داشته باشد ) ?

تغییر فرم شیشه ها و بدنه از صاف و ساده به فرم خمیده برای ایجاد فضای بیشتر درون یخچال ( تاثیر مد و مدگرایی و تغییر سلیقه خریداران ) ?

جابه جایی محل قرار گیری موتور از پایین به بالای یخچال جهت تهویه بهتر و ایجاد تاج برای تبلیعات ?

حذف یخچال مدل U بدلیل هزینه بالا برای ساخت و تولید ?

هویت دادن به محصولات با استفاده از نامگذاری .

از لحاظ وندالیزم ? یخچال های صنعتی دچار وندالیزم ناشی از عدم مهارت استفاده کننده و یا ضعف در طراحی فرم های نامطلوب و نامناسب می شوند .

طرح تولیدات صنعتی مورد استفاده با تاثیر پذیری از چگونگی زندگی انسان ها پدید می آید و معرف و بیانگر آن خواهد بود . بنابراین تولیدات صنعتی علاوه بر ارضا نیاز های جسمی انسان می بایست قادر به پاسخگویی به خواسته های اجتماعی ? فرهنگی و اقتصادی استفاده کنندگان هم باشند .

دسته بندی تولیدات شامل :

1 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی برای استفاده شخصی )

2 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی که در جهت استفاده گروه های معین می باشند )

3 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی که عموم کمتر رابطه ای با آنان دارند )

که با توجه به بررسی های اولیه تولید یخچال صنعتی در دسته تولیدات مورد استفاده ? قرار می گیرد .

گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما در 34 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش کارآموزی عمران،ساختمان اسكلت فلز با سقف كمپوزیت

          رسول کریمی 
            بازدید : 78
          چهارشنبه 13 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کارآموزی عمران،ساختمان اسكلت فلز با سقف كمپوزیت

گزارش کارآموزی عمران،ساختمان اسكلت فلز با سقف كمپوزیت دسته: کارآموزی
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 7191 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 32

گزارش کارآموزی عمران ساختمان اسكلت فلز با سقف كمپوزیت در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی عمران ساختمان اسكلت فلز با سقف كمپوزیت در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

مراحل ساخت سازه: 2

جزئیات و نکات مهم: 7

تجهیزات کارگاه: 10

رعایت نكات ایمنی در كارگاه: 11

(مشخصات عموم مكان كار آموزی)

آدرس محل: كار آموزی: مشهد – بلوار سجاد- نبش خیابان گلریز

نوع سازه: ساختمان اسكلت فلز با سقف كمپوزیت

كارفرما: آستان قدس رضوی

پیمانكار: شركت عمران و مسكن آستان قدس رضوی

سرپرست كارگاه: جناب آقای ...................

كاربری ساختمان: آپارتمان تجاری (ساختمان پزشكان)

مراحل ساخت سازه:

1- خاكبرداری: بدلیل حجم زیاد خاكبرداری از ماشین آلات سنگین برای خاكبرداری در مراحل ساخت ساختمان استفاده می‌شود. خاكبرداری این ساختمان در عمق و طول و عرض انجام شده است كه حجم كل خاكبرداری این ساختمان در متر مكعب می‌رسد.

2- اجرای پی: پی این ساختمان از نوع پی گسترده می‌باشد ساخت این نوع پی بدلیل بارهای بسیار سنگین واره از ساختمان به پی است در یك سازه وقتی بارهای وارده به آن بسیار زیاد می‌شود از پی گسترده استفاده می‌شود و چون خاك زمین محل ساخت سازه خاك نرم می‌باشد ضرورت استفاده از پی گسترده را بیشتر می‌كند. برای اجرای پی اول آرماتور بندی آن انجام می‌شود. پس از آرماتور بندی قالب بندی فلزی انجام می‌شود. سطح پی دارای یك تغییر ارتفاع 1 متری در قسمت چپ ساختمان می‌باشد. كه فضای این قسمت برای قرار گرفتن سیستم یكیج مركزی طراحی شده است.

2-1 بتن ریزی پی: با اینكه بتن ریزی در تراز پایین تر از سطح افق انجام می‌شود بدلیل حجم بسیار زیاد بتن ریزی از پمپ بتن برای بتن ریزی پی استفاده می‌شود.

3- اجرای بیس پلیت‌ها: در هنگام آرماتور بندی پی درون آمارتورهای پی بلت های در محل‌های ستون‌ها روی آرماتور‌های پی اجرا می‌شود سپس در روی این پلیت‌ها صفحات فلزی سوراخ دار (بیس پلیت) قرار داده می‌شود. سیس پلیتها در سر جای خود سفت می‌كنند و زیر آنها را با گروت پر می‌كنند.

4- اجرای ستونها: پس از اجرای سیس پلیتها ستونها روی آنه قرار داده می‌شود. بدین صورت كه اول بوسیله گرنیا و دوربین محل دقیق ستون را روی سیس پلیت علامت گذاری می‌كنند. سپس بوسیله جرثقیل ستون را بلند كرده و در محل آن قرار می‌دهند. و پس از آن ستون را از چهار طرف شاغول می‌كنند.

و آن را در سر جای خود جوشكاری كرده و پس از آنكه به طور كامل جوشكاری آن تمام شد چنگك جرثقیل را از آن جدا می‌كنند.

برای جدا كردن چنگك جرثقیل روی ستون میلگردهایی با فاصله 40 تا 60 سانتی متر جوش می‌دهند این میلگردها نقش نردبان را برای كارگر ایفا می‌كند و كارگر با بالا رفتن از ستون بوسیله این نردبان قلاب چنگك را از ستون جدا می‌كند. با نصب پلها (تیرهای سقفها) ستونها محكم می‌شود اگر در نصب ستونها یكی از آنها دچار كمایش شده یا انحراف كمی داشته باشد، آن را بوسیله, آچار تیفور در سر جای اصلی خود بازی می‌گردانند. به این صورت كه پلهای آن را به آن وصل نمی كنند. ولی ستونهای اطراف آن را به هم محكم می‌كنند. و در صورت نیاز پلهای فرعی و موقتی نصب می‌كنند تا ستون دارای انحراف را سر جای خود باز گردانند. بابستن آن در جهت خلاف انحراف به یك ستون محكم و كشیدن آن در ههان جهت با آچار تیفور و زنجیر ستون را به صورت كاملا شاغولی در می آورند.

5- اجرای تیرها:تیرها دارای دو نوع تیرهای فرعی و تیرهای اصلی است پس از اجرای هر ستون برای محكم كردن آن در سر جای خود باید بلافاصله تیرهای متصل به آن وصل شود.

6- اجرای سقف: پس از كامل شدن اسکلت یك طبقه نوبت به اجرای سقف می‌رسد. برای اجرای یك سقف بتنی مسلح نیاز به قالب بندی و آرماتور بندی است قالب بندی آن به این صورت است كه درون بالهای تیرهای سقف‌ها را چهار تراشها چوبی قرار داده و زیر آنها را با گوه‌های چوبی محكم می‌كنند و همچنین آن را به ارتفاع دلخواه می‌رسانند.

سپس روی چهار تراشها را ورقهای نازک فلزی گذاشته و کار قالب بندی سقف به اتمام می‌رسد. سپس مشها (شبکه ها) آرماتور را روی این قالبها می‌بندند و آرماتوربندی سقفها را انجام می‌دهند سپس برای رعایت کاور بتن سقف زیر آرماتور‌ها اسپیسر (spacer) قرار می‌دهند.

پس از اینکه سقف آماده بتن ریزی شد زیر قالبها را با فشار هوا تمیز می‌کنند تا از گرد و غبار و ذرات خاکی که حاصل جابجایی کارگران روی ارماتور‌ها و جابجایی مصالح روی آرماتورهاست پاک شود سپس یک قطعه چوبی عمودی برای قسمت انتهایی سقف می‌گذارند.

7- اجرای دیوارهای برشی: در این ساختمان به جای استفاده از بادبند از دیوار برشی استفاده می‌شود دیوار برشی برای مقاومت در برابر بارها جانبی وارد به ساختمان و بارهای ناشی از زلزله در ساختمان استفاده می‌شود این دیوارها از جنس بتن مسلح می‌باشند و در مقاومت سازه تاثیر بسزایی دارند اجرای دیوار برشی شامل 2 مرحله آرماتوربندی ، قالب بندی و بتن ریزی است.

بتن ریزی دیوارها توسط پمپ انجام می‌شود و قالب بندی آن از نوع قالب فلزی است. بتن مورد استفاده در کارگاه بتن آماده می‌باشد، به این معنی که بتن تازه توسط میکسر معمولا از دو شرکت بتن آمود و بتن ماشین تهیه شده و به کارگاه آورده می‌شود چون در کارگاه تجهیزات ساخت بتن به مقدار زیاد وجود ندارد.

8 - ساخت دیوار حامل: دیوار حامل برای محافظت از دیوار زیر زمین در حال ساخت می‌باشد كه پشت دیوار زیر زمین را عایقكاری می‌كنند كه شامل 5 لایه است.سه لایه قیر و دو لایه گونی و دلیل اینكار به خاطر در تماس بودن دیوار زیر زمین با خاك است

جزئیات و نکات مهم:

1- در اجرای پی: قبل از اجرای پی روی خاک ملات شفته آهک ریخته تا مقاومت خاک را افزایش دهند. چون بتن پی روی خاک ریخته می‌شود کاور بتن در زیر آن بیشتر از کاور بتن در بالا و اطراف آن است.

2- نکات اجرایی ساخت ستون‌ها: ستون‌ها را با توجه به تیپ آنها در نقشه‌ها روی زمین در روی شاسی که با تیر آهن‌های موجود در کارگاه ساخته‌اند جوشکاری می‌کنند دلیل استفاده از شاسی وجوشکاری روی آن جلوگیری از پیچش و کمانش تیر‌هاست برای همین منظور در ساخت شاسی از دوربین استفاده می‌کنند تا سطح آن کاملا تراز باشد. براکت‌ها یا نشیمنگاه‌ها را روی زمین به ستونها جوش می‌دهند و ارتفاع آن‌ها را روی تیر با متر دقیقا اندازه گیری می‌کنند. براکتها تکیه گاههایی هستند که تیرهای سقف روی آنها قرار می‌گیرد. و به آن جوش داده می‌شود. جزئیات ساخت ستون‌ها از روی نقشه‌های موجود در کارگاه که در سه نسخه است می‌سازند.

3- جزئیات ساخت تیرهای سقف: تیرهای سقف دارای دو نوع تیرهای اصلی و فرعی می‌باشد. که تیرهای اصلی دارای ورقهای تقویتی است و در اندازه بزرگتری نسبت به تیرهای فرعی می‌باشد. در صورتی که یکی از براکتها در تراز پائین تری از تراز اصلی آن جوش داده شده باشد. روی آن نسبت به میزان پائین تر بردن آن از تاز اصلی یک ورق قرار داده و آن را جوش می‌دهند.

4- در اجرای سقفها برای اینکه اتصال بتن به تیرهای سقفها بیشتر شود روتیرها ناودانی‌های کوچکی جوش می‌دهندکه به آنها در اصلاح «برش گیر» می‌گویند که اندازه و فاصله آنها بسته به نوع تیر متغیری است. به برش گیرها گل میخ هم گفته می‌شود.

5- دیوار برشی: النان آرماتوربندی دیوار برشی: در قسمتهایی از دیوار که نیاز به پنجره در دیوار برشی است بالای پنجره‌ها از یک رشته آرماتور ضربدری در بین آرماتورهای دیوار استفاده شده و بالای حفره پنجره قرار گرفته است این آرماتورها باعث انتقال نیروی عمودی وارد به آرماتورهای بالای پنجره دیگر به طرفین پنجره و برای جلوگیری از ترک خوردن گوشه‌های پنجره در دیوار قرار داده می‌شود. ب) قالب بندی: در قالب بندی دیوار پائین قالبها را بالا ملات گچ آب بند می‌کنند، تا شیره بتن از زیر قالب بیرون نزند و برای بستن انتهای قالب از رابیتس استفاده می‌کنند.

گزارش کارآموزی عمران ساختمان اسكلت فلز با سقف كمپوزیت در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش کارآموزی مطالعه و طراحی پل

          رسول کریمی 
            بازدید : 115
          چهارشنبه 13 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کارآموزی مطالعه و طراحی پل

گزارش کارآموزی مطالعه و طراحی پل دسته: کارآموزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 10846 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 73

گزارش کارآموزی مطالعه و طراحی پل در 73 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی مطالعه و طراحی پل در 73 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

فصل اول : آشنایی كلی با مكان كارآموزی ................... 1

فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عمران ........... 3

فصل سوم : آزمون آموخته ها و نتایج........................ 5

بخش اول : فهرست نشریات تیپ مورد استفاده در طراحی پلها و آبروها 6

نشریه 83...................................................... 7

نشریه ایران – كامپساكس........................................ 11

نشریه آزمایشگاه مكانیك خاك ................................... 19

بخش دوم : مطالعات مرحله اول طراحی پل....................... 23

بخش سوم : مطالعات مرحله دوم طراحی پل..................... 26

بخش چهارم : دیوارهای خاك مسلح ژئوگریدی................... 40

بخش پنجم : سازه های خاكی فولادی........................... 52

شركت مهندسین مشاور اتحاد راه ، مشاور پروژه های راهسازی وزارت راه و ترابری در استانهای اصفهان ، فارس ، كهكیلویه و بویراحمد و چهارمحال و بختیاری می باشد.

نمودار سازمانی شركت به صورت زیر می باشد.

- امور اداری

شامل قسمتهای حسابداری ، دبیرخانه و كارگزینی و ... می باشد.

- طراحی سازه ( طراحی پل )

شامل مهندسین طراح پل ، مترورهای پل و نقشه كش ها می باشد.

- طراحی مسیر ( طراحی راه )

شامل مهندسین طراح راه ، مترورهای راه و نقشه كش ها می باشد.

- مهندسین طراح پل

فارغ التحصیلان رشته عمران در مدارج كارشناسی ارشد و دكترا با گرایشات مختلف مانند : سازه ، خاك و پی ، هیدرولیك ، رودخانه و... می باشند.

- مهندسین طراح راه

فارغ التحصیلان رشته عمران در مدارج كارشناسی و كارشناسی ارشد با گرایش راه هستند.

- نقشه كش ها

فارغ التحصیلان رشته عمران و معماری در مدارج دیپلم فنی و كاردانی هستند.

- مترورها

فارغ التحصیلان رشته عمران و معماری در مدارج كاردانی و كارشناسی می باشند.

* بطوركلی فقط امور اداری این شركت از فارغ التحصیلان رشته عمران استفاده نمی نمود.

2-1 شرح مسیر

- نقشه موقعیت محور

2-2 مشخصات محل پل

- عكس های درباره موقعیت پل

- جمعیت استان و منطقه ، چند درصد جمعیت شهری و چند درصد روستایی ، جمعیت عشایر ، فعالیت مردم ( دامداری و كشاورزی

و ... ) ، وضعیت خاك ، آب ، جنگل و پوشش گیاهی و وضعیت اقتصادی مردم

2-3 شرایط اقلیمی محل پل

- موقعیت پل در چه طول و عرض جغرافیایی قرار دارد.

- میانگین و حداكثرو حداقل دما ، متوسط بارش ، حداكثر تعداد روزهای یخبندان ، ارتفاع محل پل

2-4 مستحدثات موجود در محدوده طرح

بررسی مستحدثاتی در محدوده پل كه مانع عملیات اجرایی گردد.

2-5 زمین شناسی

2-5-1 زمین شناسی عمومی

نقشه پهنه های رسوبی - ساختاری عمده ایران

2-5-2 چینه شناسی و سنگ شناسی منطقه مورد مطالعه

نقشه زمین شناسی محدوده مورد مطالعه

2-5-3 زمین شناسی ساختمانی منطقه

وضعیت گسل ها ، چین خوردگی ها ، راستای محوری ناودیس ها و تاقدیس های احتمالی

2-5-4 لرزه خیزی منطقه مورد بررسی

نقشه منحنی های هم شدت زمین لرزه های ایران

نقشه پهنه بندی مقدماتی خطر نسبی زمین لرزه در ایران

2-5-5 زمین شناسی تفضیلی ساختگاه پل

2-5-6 آزمایشات پیشنهادی مورد نیاز برای پل

1. آزمایشات ضربه و نفوذ استاندارد (spt)

2. آزمایش دانه بندی و تعیین حدود اتربرگ در لایه های متفاوت جنس زمین

3. تعیین درصد رطوبت ، وزن مخصوص در لایه های مختلف و تعیین عمق آب زیرزمینی

4. آزمایشات سه محوری بر روی نمونه دست نخورده اشباع به تعداد لایه های خاك و تعیین پارامترهای c و

5. آزمایشات تحكیم بر روی نمونه های دست نخورده ریزدانه قابل تحكیم

6. آزمایشات برشی مستقیم در نمونه های لایه های متفاوت جنس خاك

7. انجام آزمایشات cpt برای خاكهای با spt بین 1 الی 3 ( فاقد ذرات با اندازه شن )

8. در مورد پل ها چنانچه به سنگ برخورد شود حفاری در سنگ 3 متر ادامه یافته و نوع ، میزان RQD و مقاومت محوری سنگ تعیین گردد.

چنانچه در گمانه های درخواستی جهت شناسایی ژئوتكنیك ترانشه های سنگی به لایه های سنگ برخورد شود لازم است آزمایشات زیر انجام گیرد.

الف- تعیین جنس سنگ ، میزان Fracturelog , RQD , Core recovery و ضخامت ، فاصله درزه ها و مواد پركننده و مشخصات كیفی لایه ها در تمام عمق.

ب- انجام آزمایش Pressure Meter جهت تعیین k و مدول ارتجاعی محیط در فواصل 12 متری.

ج- انجام آزمایش بارگذاری نقطه ای ( Point Load Test ) در محل به منظور تعیین مقاومت سنگ برای لایه های مختلف.

د- تعیین پارامترهای فیزیكی نمونه های سنگ های متفاوت از قبیل وزن مخصوص ، مقاومت فشاری ، مقاومت برشی ، مدول یانگ ، ضریب پواسیون و سرعت امواج S,P حداقل به تعداد 3 عدد در هر گمانه و همچنین تعیین مقاومت برشی در محل درزه ها.

2-6 منابع و معادن

منابع سنگی قابل استفاده در پروژه ، سیمان ، میلگرد

2-7 مطالعات هیدرولوژی و هواشناسی و هیدرولیكی و آبشستگی

2-7-1 مطالعات هیدرولوژی

هدف از ارائه مطالعات هیدرولوژی تعیین حداكثر دبی سیلاب برای دوره بازگشت معین می باشد ، از آنجایی كه سازه های آبی مانند پل ، سیل بند ، سد و ... بر حسب اهمیت و حساسیت به تخریب ویا مقدار هزینه ای كه صرف احداث آن می شود یا خطراتی كه ممكن استبه لحاظ جانی ومالی در اثر خراب شدن ببار آورد با دوره بازگشت مشخص طراحی می شوند ، محاسبات مربوط به دبی و مقدار و شدت بارندگی برای پل های بزرگ 100 سال انتخاب شده است.

آب باران پس از رسیدن به سطح زمین و جریان بر روی آن تحت تاثیر عواملی قرار می گیرد كه توجه به این عوامل در محاسبه مقدار رواناب لازم است . قسمتی از بارش ها پس از رسیدن به زمین در آن نفوذ كرده و به سفره های آب زیرزمینی می پیوندد . قسمت دیگری به صورت تبخیر به جو باز می گردد كه این تبخیر ممكن است مستقیما انجام شود و یا به صورت تعرق گیاهان در آید ، یا به صورت تبخیر از زمینهای مرطوب رخ دهد . عواملی از قبیل میزان نفوذ پذیری زمین ، پستی و بلندی ، شیب زمین ، درجه حرارت ،رطوبت محیط و میزان شدت وزش باد در محل از جمله عواملی هستند كه در شدت و ضعف پدیده های نامبرده مؤثرند .

از آنجا كه دبی حد اكثر مبنای محاسبات هیدرولیكی قرار می گیرد ، برای محاسبه آن از روشهای S.C.S،كراسینك، معادله منحنی پوش ، كریگر ، فولر و ایسكوفسكی استفاده كرده و از مقایسه نتایج این روشها و میانگین گرفتن از نتایج قابل قبول ، دبی طرح برای حوضه مورد بحث بدست می آید . و شامل :

- نقشه موقعیت حوزه آبریز با مقیاس 25000/1

- جدول پارامترهای مهم آماری بارندگی های سالانه

- پراكندگی بارشهای سالانه

- جدول میانگین شاخص بارش سالانه در دوره سی ساله مطالعاتی

- نظام بارندگی ( روند تغییرات بارندگی در ماه های مختلف سال )

- جدول میانگین جمع بارندگی در ایستگاههای مطالعاتی

2-7-2 مطالعات هواشناسی و اقلیم شناسی

* اقلیم منطقه : برای شناسایی نوع اقلیم هرمنطقه فرمولهای متعددی از قبیل ترانسفو ، ایوانف ، دومارتن ، بارات و... كه هر یك با استفاده از پارامترهای جوی مختلف ، اقلیم منطقه را مشخص می سازد.

حداقل دما ، حداكثر دما ، میانگین حداقل دما ، میانگین حداكثر دما ، متوسط دمای روزانه ، میانگین نم نسبی ، متوسط بارش سالانه ، حداكثر تعداد روزهای یخبندان

2-7-3 مطالعات هیدرولیكی

به طور كلی هیدرولیك یك رودخانه برای بدست آوردن عمق جریان هنگام یك سیلاب با دبی مشخص ، سرعت جریان در هر مقطع دلخواه ومشخصات جریان اعم از عمق نرمال وعمق بحرانی برای پیش بینی وقوع پرش هیدرولیكی در رودخانه وهمچنین پروفیل سطح جریان آب و نوع شیب رودخانه انجام می گیرد .

پرش یا جهش هیدرولیكی از نوع جریان های متغیر سریع است كه از تغییر حالت جریان از فوق بحرانی به تحت بحرانی ایجاد می شود كه در نهایت علاوه بر افت انرژی محسوس و كاهش قابل توجه میزان سرعت از ابتدا تا انتهای یك بازه طولی از رودخانه ، تلاطم و پیچش سطحی آب ایجاد می كند . فوق بحرانی یا تحت بحرانی بودن جریان را عدد فرود جریان تعیین می كند . عدد فرود ، پارامتر دینامیكی بدون بعدی است كه تاثیر نیروی ثقل را نشان می دهد.

این عدد در هر مقطع به صورت زیر تعیین می شود :

(1/2) ^g D) ( Fr =V/

: Dعمق هیدرولیكی

g : شتاب ثقل

V: سرعت متوسط

اگر 1> Fr باشد در این صورت جریان در طول بازه مورد مطالعه از رودخانه وضعیت فوق بحرانی خواهد داشت ،

و اگر1 Fr <باشد در این صورت جریان درطول بازه موردمطالعه ازرودخانه وضعیت تحت بحرانی خواهد داشت .

در ضمن عبور یك جریان از انحنای رودخانه بسته به اینكه سرعت و شدت جریان به چه میزان باشد و تغییر مسیر و تنگی انحنا از چه نسبتی برخوردار باشند ، مقداری افت انرژی وآشفتگی و احتمالاٌ انسداد بوجود می آید كه این انسداد می تواند باعث افزایش ارتفاع آب در بالادست گردد كه این مساله در محاسبات هیدرولیكی ارایه شده به طور كامل مد نظر قرار داده شده است .

روشهای هیدرولیكی تخمین دبی و تراز آب سیلاب بر اساس تحلیل دستی یا كامپیوتری معادلات دیفرانسیل ساده شده یا معادلات دیفرانسیل كل حاكم بر جریان متغیر، بنا شده اند . رودخانه ها را می توان به دو صورت جریان متغیر تدریجی دایمی وجریان غیر دایمی مدل سازی كرد . در روند یابی جریان متغیر تدریجی دایمی ، فرض اصل بر دایمی بودن جریان و متغیر بودن عمق آب در طول رودخانه می باشد. روش های مختلفی برای حل معادله جریان متغیر تدریجی دایمی ارائه شده است كه می توان آنها را به دو گروه كلی تقسیم بندی نمود .

الف) گروه اول شامل روشهایی است كه در آنها ابتدا موقعیت تعدادی مقطع عرضی در مسیر رودخانه تعیین شده ، سپس برایدبی مورد نظر مقادیر عمق جریان در مقاطع مذكور محاسبه می گردد . روش گام به گام استاندارد ، معروفترین روش این گروه است .

ب) گروه دوم شامل روشهایی است كه در آنها ابتدا عمق های مختلفی بین دو محدوده مورد نظر فرض میشوند و سپس فاصله وموقعیت مقاطع عرضی كه این عمق ها در آن مقاطع رخ می دهند محاسبه می گردد .

بهترین روش این گروه ، روش گام به گام مستقیم می باشد .

در روند یابی جریان غیر دائمی ، فرض بر متغیر بودن عمق و دبی جریان نسبت به زمان ومكان می باشد .

در این حالت معادلات حاكم بر جریان با ساده كردن معادله عمومی پیوستگی واندازه حركت برای حالت جریان یك بعدی بدست می آید . معادلات حاصله به حالات سنت و نانت موسومند .

حل همزمان معادلات سنت و نانت برای شرایط مرزی غیر دائمی ، مقادیر عمق دبی جریان را در نقاط و زمانهای مختلف در طول رودخانه ارائه خواهد داد . حل این معادلات عموما با استفاده از روشهای عددی انجام می پذیرد . برای مطالعه جریان یك بعدی متغیر تدریجی در حالت های دائمی و غیر دائمی ، نرم افزارهای مختلف كامپیوتری تهیه شده اند كه هر یك توانایی و قابلیت مخصوص خود را دارند .

در زیر نحوه محاسبه ارتفاع حد اكثر آب هنگام عبور دبی سیلاب طرح و چگونگی تعیین نوع جریان در محل پل آورده شده است .

رابطه منینگ :

Q = 1/n S(1/2) R(2/3) A

n: ضریب زبری منینگ كه مقادیر آن از جدول 7-12 بدست می آید .

S: شیب حوضه بر حسب m/m .

R : شعاع هیدرولیكی كه برابر است با R = A/P

A: سطح مقطع عبور آب بر حسب m^2 .

P : محیط مقطع عبور آب بر حسب m .

2-7-4 بررسی آبشستگی

2-7-4-1 مقدمه

لازمه طراحی صحیح پل وابنیه مشابه ، شناسایی و منظور نمودن كلیه عواملی است كه ممكن است به صورت مستقیم یا غیر مستقیم در طول عمر مفید یك سازه باعث تخریب یا كاهش كارایی آن گردد . پدیده

آبشستگی اطراف پایه پل ها از جمله عوامت مهمی است كه باعث تخریب كامل یا موضعی پل ها در نقاط مختلف دنیا شده است و ایران نیز از این موضوع مستثنی نیست .

یكی از عمده ترین مشكلات سازه هایی نظیر پل ها كه پایه های آنها داخل آب رودخانه قابل فرسایش قرار می گیرند ، آبشستگی ایجاد شده در اطراف پایه ها است .

شكست كامل یا مو ضعی برخی از پل ها به علت فرسایش اطراف پایه ها اتفاق می افتد .فرسایش ممكن است در پایه ها ویا سواحل رودخانه رخ دهد كه این فرسایش در مرحله بعدی می تواند منجر به تغییر كلی مسیر جریان ودر نتیجه در پارامترهای طراحی سازه شود .

به علت طبیعت پیچیده مساله فرسایش ، برآورد دقیق آن در اطراف پایه ها هنوز موضوع تحقیق می باشد و در واقع اكثر روش های بر آورد عمق فرسایش بر مبنای نتایج آزمایشگاهی می باشد . در سیلاب های سالانه، آبشستگی در اطراف پایه های پل ها پدیدار شده و احتمال تخریب آنها در صورتی كه برای محافظت آنها طرحی اندیشیده نشود ، حتمی است . این مطلب وقتی بحرانی تر می شود كه بدانیم پل ها درست زمانی تخریب می شوند كه بیشترین احتیاج را به راه های دسترسی ، برای كمك به آسیب دیدگان از بلایابی طبیعی داریم .

نظر به اینكه در خصوص محافظت پل در برابر آبشستگی به طور كامل تحقیق نشده است و این پدیده به لحاظ اقتصادی هزینه سنگینی را به دنبال دارد، گاهی اوقات با توجه به نوع پروژه ها ، آبشستگی به مقدار كم ، قابل قبول فرض می شود .

رودخانه ها سالیان متمادی در جریان بوده اند و مانند هر سیستم طبیعی دیگری در خلال جریان خود ، به سمت تعادل پیش رفته اند . تعادل رودخانه زمانی است كه میزان رسوب ورودی و خروجی در هر بازه از آن با یكدیگر مساوی باشد . رودخانه به طور طبیعی برای رسیدن به چنین حالتی ، رفتارهایی از خود نشان می دهد كه در نهایت منجر به تعادل فیزیكی آن می گردد .

با این وجود سیلاب های سالیانه عامل مهمی دربر هم زدن این سیستم بوده و سالانه مقدار زیادی فرسایش در مسیر رودخانه را باعث می شوند . در این میان جنس بستر ، شیب رودخانه ، ابعاد مقطع و میزان دبی عواملی هستند كه هر كدام دارای نقشی در تعیین شكل رودخانه می باشند . پدیده آبشستگی زمانی اتفاق می افتد كه به هر دلیل تنش برشی بین جریان آب ، بستر و دیواره آبراهه از میزان لازم حهت حركت ذرات تشكیل دهنده مقطع بیشتر شود .

برای تعیین عمق آبشستگی در مجاورت پایه یك پل ، نیاز به شناخت كافی از این پدیده و انواع مختلف آن میباشد تا با توجه به اطلاعات موجود ، روش مناسب برای تخمین عمق فرسایش مشخص گردد . عمق نهایی آبشستگی ایجاد شده در مجاورت پایه پل برابر مجموع عمق های فرسایش ناشی از آبشستگی عمومی ، تنگ شدگی و میزان آن به شدت و بزرگی سیلاب بستگی دارد .

روابط پیشنهاد شده در این زمینه اكثرا میزان فرسایش موضعی در اطراف پایه پل ها را به دقت زیاد بیان میكنند به طور كلی چهار روش كاربردی تعیین و پیش بینی عمق آبشستگی به اتفاق مورد استفاده قرار میگیرد كه در زیر شرح داده می شود .

2-7-4-2 رفتارنگاری آبشستگی

این روش بر اساس استفاده از وسایل ویژه و مجهز به منظور رفتارنگری آبشستگی ایجاد شده در محل پایه پل استوار است . این روش ، روش دقیقی است كه بیشتر برای پل های ساخته شده مناسب می باشد تا به این طریق ، مشكلات موجود شناسایی شده و طرح مورد نظر در برابر تهدیدهای ناشی از آبشستگی ، محافظت و یا تقویت گردد .

نتایج این روش همچنین می تواند برای طراحی و اجرای پل های مشابه كه در شرایط مشابه محیطی ساخته خواهد شد ، مورد استفاده قرار گیرند . عمده ترین مشكلی كه در این رابطه وجود دارد این است كه بعضی از راه حلهای مورد استفاده در این روش به كارگیری دستگاه های پیشرفته و مجهز كه بتواند در زیر آب عمل رفتارنگاری را با دقت انجام دهند ، بسیار گران و پر هزینه می باشند .

2-7-4-3 مدل سازی فیزیكی

با استفاده از این روش می توان رفتار آبشستگی را هم برای پل ها ی در دست احداث و هم برای پل های ساخته شده بررسی نمود . البته نباید فراموش كرد كه این روش هزینه های قابل توجهی را برای تهیه مدل آزمایشی پل مورد بررسی به همراه خواهد داشت و همچنین مشكلات مربوط به تطبیق شرایط واقعی با مدل را نیز دارد .

2-7-4-4 مدل سازی عددی و كامپیوتری

با استفاده از مدل های عددی و كامپیوتری روشی نسبتا دقیق و سریع برای تعیین عمق آبشستگی می باشد . این روش اساسا مبتنی بر روابط ریاضی بوده ، به طوری كه در ابتدا با استفاده از روابط مربوط به فرسایش بستر رودخانه و تئوری های ارائه شده در رابطه با هیدرولیك پل ها و آبشستگی آنها ، یك مدل عددی تهیه می گردد .

پس از این مرحله و با توجه به مدل عددی تهیه شده برای پل مورد نظر یك مدل كامپیوتری كه قابل انطباق با شرایط و حالات مختلف باشد ،ساخته می شود .

- پوشش یا نمای دیوار

- اتصالات بین المانهای تسلیح و پوشش دیوار

- سیستم زهكش دیوار

- شالوده نواری پای دیوار

4-4-1-1 خاك

خاك اصلی ترین جزء تشكیل دهنده دیوارهای خاك مسلح است. خاك در دیوارهای خاك مسلح به صورت خاكریز تسلیح شده، خاك حفظ شده و خاك بستر زیر پی مطرح می‌گردد.

مشخصات كیفی، دانه بندی، ویژگیهای شیمیایی، تراكم، وزن مخصوص و پارامترهای مقاومت برشی خاكریز تسلیح شده و خاك حفظ شده بایستی در محدوده‌های توصیه شده در استانداردها قرار گیرد.

همچنین در طراحی، بایستی مشخصات خاك بستر زیر پی دیوار از نظر ظرفیت باربری شامل گسیختگی برشی خاكریز تسلیح شده و خاك حفظ شده بایستی در محدوده‌های توصیه شده در استانداردها قرار گیرد.

همچنین در طراحی، بایستی مشخصات خاك بستر زیر پی دیوار از نظر ظرفیت باربری شامل گسیختگی برشی و تغییر شكل لایه‌ها (نشست كلی و نسبی) ناشی از بارگذاری دیوار مورد ارزیابی قرار گیرد.

4-4-1-2 المانهای تسلیح شامل شبكه ژئوگرید (Geogrid)

اثرات سودمند استفاده از شبكه‌های ژئوگریدی در خاك ناشی از پدیدار شدن دو جنبه متمایز در رفتار مكانیكی توده خاك مسلح است، این دو پدیده عبارتند از :

- افزایش مقاومت كششی توده خاك بعلت قرار گیری عناصر مسلح كننده با قابلیت كششی مناسب

- افزایش مقاومت برشی به علت ایجاد اصطكاك در محل تماس خاك و سطح عناصر تسلیح كننده

در دیوارها و كوله‌های خاك مسلح با المانهای تسلیح پلیمری، شبكه‌های ژئوگرید به حالت افقی در میان لایه‌های خاكریز پهن شده و سبب افزایش مقاومت كششی و برشی توده خاك و كاهش تغییر شكل‌ها رو به بیرون دیوار می‌گردند.

از جمله مهمترین مزایای استفاده از شبكه‌های ژئوگریدی در امر تسلیح خاك را می‌توان به موارد زیر خلاصه كرد.

- اثرات سودمند استفاده از شبكه‌های ژئوگریدی در امر تسلیح خاك كه در بالا شرح داده شد.

- دیوارها خاك مسلح با ژئوگرید از انعطاف پذیری بیشتری برخوردار هستند، بنابراین برای محلهایی با خاك بستر ضعیف كه امكان نشست و تغییر شكل بستر محتمل است بسیار مناسب می‌باشند.

- خصوصیات منحصر به فرد ژئوگریدها مانند انعطاف پذیری ، مدول خمشی كافی ، مقاومت مناسب در برابر تنش‌های خستگی و توانایی استهلاك تنش رفت و برگشتی باعث می‌شود كه این سازه‌ها عملكرد مناسبی تحت بارگذاری‌های دینامیكی و لرزه‌ای داشته باشند.

مناسب ترین شبكه ژئوگریدی جهت استفاده در ساخت ابنیه فنی خاك مسلح ، شبكه‌های ژئوگریدی (TENAX TTSAMP) می‌باشند.

*‌ ژئوگریدهای یك سویه TENAX TTSAMP

ژئوگریدهای یك سویه TENAX TTSAMP، بدلیل آنكه از نظر شیمیایی بی اثر بوده و مقاومت كششی بالایی دارند. برای تسلیح خاك تولید شده‌اند. خاك و سنگدانه در بین فضاهای خالی ژئوگرید در هم قفل می‌شوند كه همین امر باعث محصور شدن خاك می‌شود و جابجایی‌های آن را كنترل و مقاومت فشاری خاك را افزایش می‌دهد. تراكم خاك باعث بوجود آمدن قفل و بست بین خاك و لایه ژئوگرید می‌شود. پس قابلیت رسیدن به سطح بالاتری از كشش به خاطر وجود این قفل شدگی فراهم است. تركیب خاك – ژئوگرید، طوری عمل می‌كند كه گویی ذاتاً دارای قدرت كششی است.

ژئوگرید قرار گرفته در خاك همین چسبندگی ظاهری برای مواد غیر چسبنده را فراهم می‌كند. ساختار خاك – ژئوگرید باعث بالا رفتن قدرت فشردگی و تراكم خاك نیز می‌شود. بنابراین این تركیب، ماده‌ای با سختی و پایداری بالاتر نسبت به خاك تنها به وجود می‌آورد. ظرفیت ژئوگرید در جذب تنش‌ها و توزیع آن در توده مسلح شده بصورت مضاعفی مقاومت سازه را در برابر بارهای دینامیك و استاتیك افزایش می‌دهد.

4-4-1-3 پوشش یا نمای دیوار

از ویژگیهای بارز ابنیه خاك مسلح با ژئوگرید، تنوع و زیبایی نماهای قابل استفاده در این نوع سازه‌ها است. انواع نماهای قابل استفاده در دیوارهای خاك مسلح با ژئوگرید عبارتند از:

- قطعات بلوكی منظم (MBW)

- پوشش برگشتی روبار (Wrap - Around)

- پانلهای بتنی پیش ساخته (Segmental precast concrete panels)

- پانلهای بتنی یكپارچه (Full- height concrete panels)

- نماهای چوبی (Timber)

- پوشش گابیونی (Gabion)

بدلیل تنوع و زیبایی نماهای قابل استفاده در این نوع سازه‌ها، امكان ایجاد منظری چشم نواز كه از یك طرف هماهنگی كامل با محیط پیرامونی و فضای سبز و از طرف دیگر هماهنگی كامل با اصول معماری اسلامی داشته باشد، وجود دارد. از میان پوشش‌های فوق استفاده از قطعات بلوكی منظم (MBW) بیشترین كاربرد را دارا است.

4-4-1-3-1 قطعات بلوكی منظم (MBV)

از میان پوشش‌های فوق استفاده از قطعات بلوكی منظم (MBV) بیشترین كاربرد را دارا است. پوشش‌های شامل قطعات بلوكی منظم، (Modular Block Wall) كه به اختصارMBV نیز نامیده می‌شوند، به دلیل برخورداری از ظاهری زیبا، نصب سریع و صرفه اقتصادی رایجترین نماهایی هستند كه اخیراً در احداث دیوارهای خاك مسلح با ژئوسنتتیك مورد استفاده قرار می‌گیرند. واحدهایMBV، معمولاً قطعات بتنی پیش ساخته‌ای به ابعاد نسبتا كوچكی هستند كه از قبل برای استفاده در نمای خارجی دیوارها طراحی و ساخته می‌شوند و مطابق شكل 4 به دو صورت نمای ساده و گلدانی در پوشش خارجی دیوار خاك مسلح بكار برده می‌شوند. قطعات بلوكی منظم پیش ساخته در انواع توپر و یا حفره دار تولید می‌شوند. در پوشش‌های قطعات بلوكی منظم حفره دار، از مصالح سنگی شامل شن و ماسه به عنوان پركننده حفرات استفاده می‌شود.

در این راستا استفاده از سیستم دیوار ژئوبلوك (TENAX NURAGHE) كه بر اساس تلفیقی از بلوك‌های بتنی با ژئوگریدهای پلی اتیلنی بكار می‌رود. برای عملیات تسلیح خاك و احداث سیستم نگهدارنده بسیار مناسب است.

گزارش کارآموزی مطالعه و طراحی پل در 73 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش کارآموزی عمران،نحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول

          رسول کریمی 
            بازدید : 88
          چهارشنبه 13 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کارآموزی عمران،نحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول

دسته: کارآموزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 8591 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 45

گزارش کارآموزی عمراننحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی عمران-نحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه. 3

اجرای شبکه پی....................................................................................................... 5

بتن ریزی پی............................................................................................................. 16

اجرای سقف............................................................................................................. 19

اجرای پله.................................................................................................................. 32

پیوست....................................................................................................................... 34

مقدمه

پیشرفت سریع جوامع ونیازهای روز افزون آنها به انجام طرح های مختلف عمرانی از یك طرف و رشد و توسعه علوم مختلف از طرف دیگر، ایجاب مینماید تا با یك برنامه ریزی صحیح و همه جانبه و نیز استفاده بهینه از ابزار و امكانات موجود در جامعه ، گامی بلند در جهت ترقی و تعالی جامعه برداشته شود.

به دلیل گسترده بودن حوضه فعالیت دانش آموختگان این رشته، شغل هایی که یک مهندسی عمران می تواند داشته باشد به صورتهای مختلفی طبقهبندی میشوند. یک مهندس عمران میتواند در حوضه پیمانکاری، مشاوره، نظارت و یا اگر دقیق تر به موضوع بنگریم در قسمتهای ساختمان سازی، سدسازی، راه سازی، پالایشگاه و سازههای صنعتی، مدیریت ساخت، سازههای دریایی و ... فعالیت داشته باشد.

فعالیت یک مهندس عمران در هر یک ازاین قسمت ها علاوه بر تسلط در زمینه تئوری ، نیازمند تجربیات عینی و عملی است . یکی از فرصت هایی که می تواند در انتقال این تجربیات به شخص مفید باشد ، واحد کارآموزی است . اگرچه که آشنایی و شناخت تمامی مسایل و نکات عملی مستلزم سال ها تلاش و حضور در پروژه های مختلف عمرانی است ، لیکن فرصت کوتاه کارآموزی هم می تواند شخص را در رسیدن به این هدف یاری کند .

در همین راستا نگارنده با توجه به علایق شخصی خود ، اقدام به کارآموزی در شرکت فنی و مهندسی « قدر بتن » نمود که عمده فعالیت آن پیمانکاری است . لذا دوره کارآموزی در یک سازه بتن مسلح در حال ساخت به عنوان سرپرست کارگاه سپری شد.

شروع کارآموزی مقارن پایان دیوارچینی پی و پایان آن هم زمان با اجرای ستون طبقه دوم بوده است . نوع پی ساختمان نواری دو طرفه ( شبکه ای ) و سیستم سقف آن تیرچه بلوک است .

گزارش کارآموزی پیش رو اگرچه حاوی تمامی نکات اجرا یی انجام شده نیست ، لیکن مهمترین نکات را در بر دارد.همچنین قسمت هایی از نقشه های معماری و سازه ای که در طول دوره مورد استفاده قرار گرفته است در پیوست آمده است.

در پایان مراتب قدردانی خود را نسبت به مهندس پیام بنی کریمی ریاست شرکت سازه های ماندگار گرگان که مهم ترین نقش را در طی مفید دوره کارآموزی داشته اند، ابراز کرده و برای ایشان در تمامی مراحل زندگی آرزوی موفقیت می کنم.

اجرای شبکه پی

قبل از انجام هر کار، سرپرست کارگاه باید ملزومات اجرای پی را فراهم کند و خواسته خود را به طور کامل برای دست اندر کاران از جمله کارفرما ، مجری پی و کارگرها توضیح دهد.برخی از مصالح و و سایل مورد احتیاج به شرح زیر است :

1- میلگرد : میلگردهای پی به دو قسمت طولی ( کمرکش ) و عرضی ( چنگال ) تقسیم می شوند . قبل از سفارش میلگردها باید تعداد دقیق میلگردهای مورد نیاز را با توجه به نقشه محاسبه کرد . برای محاسبه میلگردهای طولی ، ابتدا طول هر نوار را در تعداد میلگردهای طولی ضرب می کنیم و سپس با توجه به شماره میلگرد ، نتایج را دسته بندی و جمع می کنیم. اگر حاصل را تقسیم بر 12 کنیم (طول یک شاخه میلگرد 12 متر است ) تعداد میلگردها برای آن شماره خاص بدست می آید .

12 / [تعداد میلگرد طولی*( طول نوار پی+ 0.2)] = تعداد میلگردهای طولی برای هر نوار

برای در نظر گرفتن طول خم در ابتدا و انتهای هر نوار باید مقدار 0.2 به طول هر نوار اضافه شود . اگر طول نوار یک پی بیشتر از 12 متر باشد برای پیوستگی میلگردها در محل انقطاع ، بایستی از اور لپ (( overlap استفاده شود . طول اورلپ مطابق آیین نامه بایستی بین 40تا 50 برابر قطر میلگرد مورد استفاده باشد . برای احتساب طول اورلپ در محاسبه میلگردها باید مقدار آن را به طول هر نوار اضافه کرد .

نمونه ای از اورلپ در محل قطع میلگردها

در محاسبه میلگردهای عرضی باید ابتدا عرض نوارها را با 0.2 جمع کنیم وسپس در تعداد میلگردهای عرضی هر نواربا توجه به شماره میلگردها ضرب کنیم . آنگا هحاصل را بر 12 تقسیم کنیم تا تعداد شاخه مورد نیاز بدست آید .

12 / [ تعداد میلگردهای عرضی * ( عرض نوار پی+0.2)]= تعداد میلگردهای عرضی برای هر نوار

2- قیچی زمینی: قیچی زمینی ، وسیله استاندارد برای برش میلگرد است و تا جایی که می توان باید از قیچی برای بریدن میلگرد استفاده شود. قیچی بایستی با توجه به بزرگترین شماره میلگردها تهیه شود .

3- دستگاه برش هوا گاز: این وسیله از یک کپسول گاز و یک کپسول اکسیژن تشکیل شده است . سوختن هم زمان اکسیژن وگاز باعث ایجاد حرارت شدیدی می شود که فولاد را به دمای ذوب خود می رساند وبه این طریق میلگردها برش داده می شوند . این دستگاه برای برش میلگردهای با قطر بزرگ که قیچی قادر به قطع آن نباشد استفاده می شود .

آیین نامه استفاده از این وسیله را به دلیل ایجاد تنش های پسماند مجاز نمی داند اما سرعت و سهولت انجام کارباعث استفاده از این وسیله می شود.

4- میز کار : اصطلاحاً به میزی گفته می شود که بر روی آن میلگردها خم زده می شوند. از این میز در مراحل بعدی برای ساختن خاموت استفاده می شود .

سایر وسایل مورد نیاز عبارتند از انبر ، سیم آرماتوربندی ، ...

دغدغه اصلی سرپرست کارگاه قبل از انجام هر کاری باید ایمنی و حفظ سلامت افراد کارگاه باشد لذا تمام تدارکات مورد نیاز فراهم شود . این وسا یل در مرحله پی عبارتند از دستکش وعینک که هر دو به هنگام برش میلگردها توسط دستگاه هوا گازمورد احتیاج هستند .

اولین گام در اجرای پی برش میلگردها در طول های مورد نیاز است . بایستی برش میلگردها را طوری انجام داد که ، پرت میلگردها به حداقل مقدار برسد . اگر چه این کار باعث صرفه جویی در مخارج می شود ولی در عمل ممکن است باعث سردرگمی کارگرها شود . سرپرست کارگاه در این موقعیت باید برش میلگردها را طوری برنامه ریزی کند که هم برش میلگردها پرت کمتری داشته باشد و هم باعث سردرگمی کارگرها نشود . این کار به خصوص در پروژه های بزرگ کاملاً ضروری است .

بعد از برش میلگردها نوبت به خم زدن آنها می رسد .این کار برای میلگردهای کوچک روی میز کار انجام می شود . برای میلگردهای با طول زیاد خم زدن با توجه به شرایط کارگاه می تواند روی میز کار انجام بگیرد یا توسط آچارF روی زمین انجام شود .

گام بعدی پخش میلگردهای طولی وعرضی کف پی است . سپس میلگردها به وسیله سیم آرماتوربندی بافته می شوند و به صورت شبکه در می آیند . در بافتن میلگردها بهتر است از گره « هفت وهشت » استفاده شود اما معمولا آنها را با گره ساده می بندند . همچنین بهتر است که تمامی گره ها به هم بافته شوند ولی بستن یک در میان گره ها نیز بلامانع است . دربستن میلگردها درمحل اورلپ ها و ستون ها باید توجه ویژه داشت . در پخش میلگردهای طولی باید دقت شود که محل قطع میلگردها همه در یک طرف قرار نگیرند زیرا این کار باعث ضعیف شدن شبکه در محل اورلپ ها می شود . همچنین

باید دقت شود فاصله شبکه کف از دیوار ها و دیوار چینی ها حدود پنج سانتیمتر باشد .

قرار گیری یک در میان اورلپ ها

پس از بافتن شبکه ، میلگردهای کف که روی زمین قرار دارند باید حدود سه تا پنج سانتیمتر روی زمین قرار گیرند تا در هنگام بتن ریزی ، میلگردهای کف کاملا در پوششی بتنی قرار گیرند . برای این کار یک قسمت از شبکه به طور موضعی توسط دیلم بالا آورده و در زیر آن سنگ قرار داده می شود . استفاده از آجر به جای سنگ باعث جذب آب بتن در هنگام بتن ریزی می شود و در نتیجه منجر به پوکی بتن می شود .

پس از بافتن شبکه میلگردهای پایین ، باید شبکه میلگردهای بالا بافته شود. برای قرار دادن میلگردها در ارتفاع دلخواه از سطح زمین از خرک استفاده می شود. خرک ها در اندازه و شکل های متفاوتی از میلگرد ساخته می شوند. ارتفاع خرک از ارتفاع دیوارچینی پنج تا ده سانتیمترکمتردر نظر گرفته می شود .

دو نمونه از انواع خرک

بافتن شبکه بالا به این صورت انجام می پذیرد که ابتدا خرک ها را در فاصله حدود چهار متر از هم قرار می دهند و سسپس میلگردهای طولی را روی خرک ها سوار می کنند . بعد از آن میلگردهای عرضی را روی میلگردهای طولی می بافند . پس بافتن کامل میلگردها ، به علت وزن زیاد قسمت هایی از شبکه دچار انحنا می شود. برای رفع این اشکال بایستی در قسمتهای ضعیف خرک قرار داده شود تا شبکه کاملا یکدست شود . خرک هایی که در ابتدا قرار داده می شوند معمولا از میلگردهای قوی تر و خرک های بعدی از میلگردهای با قطر کمتر ساخته می شوند .

پس از اتمام تمام این مراحل مهندس باید دقت کند که تمام تقاطع میلگردها حداقل به صورت یک درمیان بسته شده باشند، فاصله میلگردها از هم مطابق نقشه باشد، در شبکه خیز وجود نداشته باشد ، فاصله بین شبکه کناره ها وکف مناسب باشد . در صورت وجود مشکل در هر کدام از این قسمت ها باید دستورات لازم داده شود .

مرحله بعد مشخص کردن جای ستون ها است . این مرحله از کار از اهمیت ویژه ای برخوردار است چرا که خطا در کار حتی به میزان یک سانتیمتر غیر قابل جبران است .برای این کار از نخ کشی استفاده می شود . ابتدا آکس اولین ستون را با توجه به نقشه معماری از دیوار حریم ساختمان پیدا می کنیم . وآنرا را با نخ گره می زنیم . سپس نخ را کشیده و تا انتهای طولی پی می کشیم و آنرا به آکس ستون انتهایی که خود به وسیله مترکشی از دیوار مشخص شده است وصل می کنیم . بعد با توجه به نقشه آکس بندی ستون ها نخ کشی را برای همه نوارها انجام می دهیم . محل برخورد نخ ها دقیقا محل آکس ستون ها می باشد. برای امتحان درست بودن جای ستون ها باید از متر کردن آکس ستون ها با کناره ها و همچنین قضیه فیثا غورث استفاده کرد. استفاده از قضیه فیثاغورث برای امتحان درستی زاویه های نود درجه صورت می گیرد.بعد از معلوم کردن جای ستون ها مشخص شد که به علت دیوارچینی اشتباه ، دو ردیف از ستون ها به جای قرار گرفتن در وسط نوار، در کناره نوار پی قرار گرفته اند . این مسئله با نظر مهندس ناظر بلا

مانع تشخیص داده شد .

نحوه بافتن خاموت ها به ستون

حال ستون های آماده که بر روی زمین به صورت افقی قرار دارند را بایستی برروی ریشه ستون ها که از پی بیرون آمده ند سوار کرد قرار دادن ریشه پله در این مرحله انجام می شود . ریشه پله در واقع میلگردهای پاگرد پله هستند که در بین دو ستون قرار گرفته اند و حکم تکیه گاه را برای شبکه پله که بعداً بافته خواهند شد، بازی می کنند .

بعد از طی مراحل ذکر شده ، نوبت قالب بندی ستون ها است . قالب ها در انواع متفاوت و برای کاربردهای متفاوت ساخته می شوند . از انواع قالب ها می توان قالب چوبی و قالب پین گوه ای را نام برد . همچنین قالب ستون های متصل به دیوار با قالب ستون های وسط متفاوت است .

در این ساختمان از قالب پین گوه ای برای سقف اول استفاده شد . این قالب، نوعی قالب فلزی است که درآن هر ضلع از گوشه قالب جدا بوده و اتصال آنها به وسیله پین و گوه انجام می شود .

قرار دادن قالب ها در یک تراز توسط میلگردهایی به طول 40 سانتی متر ( عرض ستون ) که به داخل شبکه ستون بافته می شود انجام می شود . به یک سر این میلگردها در ستون اول ریسمان بسته می شود و تا میلگرد ستون انتهایی کشیده می شود . میلگرد ستون های میانی به این وسیله در یک راستا قرار می گیرند.

قبل از سوار کردن قالب به ستون باید سطوح آن کاملاً روغنکاری شود تا هنگام بتن ریزی ، بتن به سطوح قالب نچسبد . برای روغن کاری می توان از روغن سوخته ماشین استفاده کرد . برای ستون های کنار دیوار آن قسمت از ستون که در طرف دیوار است باید کاملاً با پلاستیک پوشانیده شود و درسه طرف دیگر قالب به صورت عادی بسته می شود . در ستون هایی که ریشه پله در آنها قرار دارد ، قسمتی که ریشه پله از آن بیرون آمده است با استفاده از تخته قالب بندی می شود .

ریشه پله بعد از بتن ریزی

بتن ریزی ستون هم مانند بتن ریزی پی با عیار 350 انجام شد .بتن ستون با استفاده از دستگاه مخلوط کن ( بتونیر ) ساخته و سپس با فرغون تا محل ستون انتقال می یافت و از آنجا با بیل به داخل قالب ریخته می شد . با تکان دادن میلگردها یک ویبره مقدماتی انجام می شد . بعد از این که بتن به ارتفاعی حدود دوسوم ارتفاع ستون رسید با دستگاه ویبراتور ، ویبره می شد.ویبره بتن در یک سوم آخر ارتفاع با تکان منظم میلگردها صورت گرفت . بعد از بتن ریزی عمود بودن قالب باید توسط شاقول امتحان شود . بتن ریزی ستون به هیچ وجه نباید در دو مرحله انجام شود . در این ساختمان بتن ریزی 16 ستون در پنج روز پایان یافت .

بعد از بتن ریزی ستون ها ، نوبت اجرای تیرهای سقف است . برای بتن ریزی تیرها باید زیر وکناره آن توسط قالب های چوبی احاطه شود . ساختن قالب ها در کارگاه انجام می شود بنابراین تهیه چوب مورد نیاز ضروری است. این قالب ها ازتخته هایی به عرض 10تا 15 سانتی متر ساخته می شوند . بعد از کنار هم گذاشتن تخته ها تا جایی که به اندازه عرض تیر باشند ، آنها را با چوب هایی که چهار طرف آن تراش داده شده به هم وصل می کنیم .این چوب ها که به آن چهار تراش گفته می شود باید در هر 1تا 1.5 متر طول تخته ها قرار داده شوند .

در این ساختمان ضخامت تیر 40 سانتی متر و ضخامت سقف 30 سانتی متراست ، بنابراین ابتدای تیر 10 سانتی متر پایین تر از ابتدای سقف قرار دارد . این 10 سانتی مترهم باید توسط قالب مهار شود.

برای اینکه سطح تیر یک دست باشد و دچار پستی وبلندی نشود از لوله استفاده می شود . قطر این لوله ها پنج سانتی متر و طول آنها حداکثر شش متر است . این لوله ها را ابتدا روی ستون ها می گذارند ، بعد روی آنها قالب ها را قرار می دهند .

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك،آزمایشگاه GC

          رسول کریمی 
            بازدید : 80
          چهارشنبه 13 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك،آزمایشگاه GC

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك،آزمایشگاه GC دسته: کارآموزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 10400 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 96

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب :

فصل اول : آشنایی كمی با مجتمع پتروشیمی اراك

1-1 تاریخچه و انگیزه احداث .................................................................. 10

1-2 اهمیت تولیدات مجتمع ................................................................... 10

1-3 خوراك مجتمع ................................................................... 10

1-4 نیروی انسانی .................................................................... 11

1-5 مصارف تولیدات مجتمع ................................................................... 11

1-6 موقعیت جغرافیایی .................................................................... 11

1-7 واحدهای مجتمع .................................................................... 12

1-8 دستاوردهای مهم مجتمع .................................................................... 12

1-9 حفظ محیط زیست ................................................................... 13

1-10 اسكان و امكانات رفاهی ................................................................... 13

1-11 مجتمع پتروشیمی اراك ........................................................................ 14

فصل دوم : گازكروماتوگرافی

2-1 مقدمه .................................................................... 16

2-2 تاریخچه .................................................................... 17

2-3 مزایای كروماتوگرافی .................................................................... 18

2-4 اصول دستگاه ..................................................................... 19

2-5 سیستم كروماتوگرافی ............................................................... 21

2-5-1 گاز حامل .................................................................................... 21

2-5-2 كنترل جریان ................................................................................... 21

2-5-3 اندازه گیری جریان ............................................................................ 22

2-5-4 وارد كردن نمونه ............................................................................. 22

2-5-5 ستون .............................................................................. 24

2-5-6 آون .............................................................................. 27

2-5-7 پیل آشكار ساز .............................................................................. 28

2-5-8 دما .............................................................................. 29

2-5-9 ثبات ............................................................................... 30

2-5-10 شناسایی اجزاء یك مخلوط ........................................................... 31

فصل سوم : انژكتورها

3-1 مقدمه ................................................................ 33

3-2 انژكتورهای Split ............................................................... 35

3-2-1 حجم انژكتور ............................................................................. 36

3-2-2 دمای انژكتور .............................................................................. 37

3-2-3 لوله تزریق انژكتورهای Split ...................................................... 37

3-3 انژكتورهای Splitless .................................................... 38

3-3-1 لوله تزریق انژكتورهای Splitless ............................................ 39

3-3-2 دمای انژكتور و استفاده صحیح از سرنگ تزریق ............................. 40

3-4 انژكتورهای On –column ...................................................... 42

3-4-1 چند نكته مهم .............................................................................. 42

3-4-2 امتیازات روش تزریق On –column ....................................... 43

3-5 انژكتورهای مستقیم ................................................................... 45

3-5-1 تبدیل انژكتورهای ستون های پر شده به انژكتورهای مستقیم ..... 45

3-5-2 لوله تزریق انژكتور مستقیم ................................................ 46

3-6 سپتوم انژكتور ............................................................................... 48

3-7 تمییز كردن انژكتور ........................................................................ 48

فصل چهارم : ستون ها

4-1 مقدمه ای بر مبحث ستون های پرشده ............................................. 51

4-2 نگهدارنده های جامد .................................................................... 51

4-2-1 اثرات سطحی نگهدارنده جامد ........................................................ 53

4-2-2 اندازه ذرات ........................................................................................ 54

4-3 فاز مایع ......................................................................................... 54

4-3-1 شرایط فاز مایع ............................................................................... 54

4-3-2 گزینش فاز مایع ............................................................................... 55

4-3-3 درصد فاز مایع ............................................................................... 55

4-4 دمای ستون .................................................................................. 56

4-5 تهیه جامد پوشانده شده ................................................................ 56

4-6 مقدمه ای بر مبحث ستون های موئین ........................................... 58

4-7 وارد كردن نمونه ......................................................................... 59

4-8 لوله های سیلیس گداخته ............................................................ 59

4-9 پوشش پلی ایمیدی .................................................................... 60

4-10 حدود دمایی ستون ................................................................. 61

4-11 فازهای ساكن ستون های موئین ............................................... 63

4-11-1 انتخاب فاز ساكن .................................................................... 64

4-11-2 فازهای ساكن معادل (هم ارز) ................................................ 65

فصل پنجم : آشكارسازها

5-1 مقدمه ...................................................................................... 67

5-2 گاز جبرانی .............................................................................. 67

5-3 حساسیت آشكارساز ................................................................ 68

5-4 گزینش پذیری ......................................................................... 69

5-5 دامنه خطی بودن پاسخ آشكارساز ............................................ 69

5-5-1 آشكارساز هدایت حرارتی یا كاتارومتر ............................................ 70

5-5-2 آشكارساز بر پایه یونش .......................................................... 71

5-5-3 آشكارساز یونش شعله ای .......................................................... 71

5-5-4 آشكارساز یونش سطح مقطعی ..................................................... 72

5-5-5 آشكارساز یونش آرگون ............................................................... 72

5-5-6 آشكارساز یونش هلیم ................................................................... 73

5-5-7 آشكارساز یونش قلیایی ................................................................ 73

5-5-8 آشكارساز یونش نوری ................................................................ 74

5-5-9 آشكارساز نورسنجی ..................................................................... 74

5-5-10 آشكارساز هدایت الكترولیتیكی .................................................. 75

5-5-11 آشكارساز بر پایه دانسیته گاز ..................................................... 75

5-5-12 آشكارساز الكترون ربا .................................................................. 76

5-5-13 آشكارساز پلاسمای امواج میكرو ................................................ 76

5-5-14 آشكارساز انتگرالی ....................................................................... 77

فصل ششم : عملكرد واحدها

6-1 واحد 2- اتیل هگزانول ............................................................ 85

6-1-1 فرایند تولید 2- اتیل هگزانول .................................................... 85

6-1-2 عرضه محصولات ....................................................................... 87

6-1-3 اهمیت واحد 2- اتیل هگزانول ................................................... 88

6- 2 واحداتانول آمین ...................................................................... 89

6-2-1 فرایند تولید اتانول آمین .............................................................. 89

6-2-2 عرضه محصولات ....................................................................... 91

6-2-3 اهمیت واحد اتانول آمین ............................................................. 92

6-3 واحد اتوكسیلات ....................................................................... 92

6-3-1 فرایند تولید اتوكسیلات ............................................................... 93

6-3-2 اهمیت واحد اتوكسیلات .............................................................. 94

1-1 تاریخچه و انگیزه احداث :

مجتمع پتروشیمی اراك یكی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد كه درراستای سیاست های كلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین نیاز داخلی كشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .

این طرح درسال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی ونصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرارگرفت . در ادامه كار ، به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر، واحدهای دیگر مجتمع تكمیل و واحد اتوكسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .

از سال 79 ، همزمان با تكمیل واحدها ، طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال 1378با تصویب هئیت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملكرد مجتمع، شركت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغازگردید .

1-2 اهمیت تولیدات مجتمع :

از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراك استفاده از دانش های فنی ، تكنولوژی و فرایندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای مختلف را شامل می شوند. از لحاظ انتخاب خطوط تولید كمتر مجتمعی را می توان یافت كه مانند مجتمع پتروشیمی اراك تركیبی از تولیدات پلیمری وشیمیایی ازرشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیرسموم علف كشها را یكجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراك از لحاظ تنوع ، ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع مهم كشور كم نظیر می باشد.

1-3 خوراك مجتمع :

خوراك اصلی مجتمع نفتای سبك وسنگین است كه از پالایشگاه های اصفهان و اراك از طریق خط لوله تأمین می شود .خوراك دیگر مجتمع ، گاز طبیعی است كه ازخط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمناً حدود6000 تن آمونیاك وحدود 350 میلیون متر مكعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد كه از خط سوم سراسری تأمین می گردد .

1-4 نیروی انسانی :

كل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد كه حدود 1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی هستند .

بر اساس سیاست كلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از كارها به بخش خصوصی واگذار گردید كه در این راستا چندین شركت با بیش از1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی - تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .

1-5 مصارف تولیدات مجتمع :

مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است .در بخش تولیدات شیمیایی كلیه فراورده ها شامل اكسید اتیلن/ اتیلن گلیكل ها - اسید استیك / وینیل استات - دو اتیل هگزانل -بوتانل ها - اتانل آمین ها و اتوكسیلات ها به اضافه سموم علف كش ها كاملاً در كشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی را در كشور تأمین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .

در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیك انتخاب شده اند كه به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یك بار مصرف – كیسه سرم – بدنه باتری – گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشكه های بزرگ به روش دورانی و نیزگرید مخصوص تولید لوله های آب - فاضلاب و گاز و لاستیك پی بی آر را نام برد .

اولویت مصرف فراورده های مجتمع برای تأمین نیاز صنایع داخل كشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تأمین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی كه نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تأمین می نماید .

1-6 موقعیت جغرافیایی :

مجتمع پتروشیمی اراك در جوار پالایشگاه اراك در كیلومتر 22 جاده اراك – بروجرد در زمینی به وسعت 523 هكتار قراردارد .

1-7 واحدهای مجتمع :

الف : واحدهای فرایندی :

واحدهای فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است كه در نمودار منعكس می باشد .

ب : واحدهای سرویس های جانبی :

آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مكعب در ساعت

واحد تولید بخار : 500 تن در سال

واحد نیروگاه : ظرفیت كل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل ) 125 مگاوات

برجهای خنك كننده : شامل 7 برج

واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق : 5 كمپرسور هر كدام 26000 نرمال متر مكعب در ساعت به ظرفیت كل : 130000 نرمال متر مكعب .

واحد تفكیك نیتروژن و اكسیژن از هوا به ظرفیت : اكسیژن 14500 نرمال مترمكعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مكعب در ساعت .

ج : واحدهای عمومی ( آفسایت ) شامل :

مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت كاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراك ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحدتصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبكه برق ، شبكه مخابرات ، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید .

1-8 دستاوردهای مهم مجتمع :

دارنده گواهینامه مدیریت كیفیت (2000 ) 9001 ISO

دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی14001 ISO

دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی18001 OHSAS

دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی كیفیت محصول سال 2000

دارنده جایزه كیفیت و مدیریت بازاریابی از شركت GQM سال 2001

دارنده عنوان صنعت سبز نمونه كشور در سال 1378

اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد P.B.R و تولید كلرواستیل كلراید به روش مستقیم .

پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .

دومین شركت برجسته از لحاظ نوآوری درسطح وزارت نفت در سال 1381.

1-9 حفظ محیط زیست :

در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است .

به نحوی كه تقریباً هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه نمی شود . نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، وجود واحد بسیار مجهز پساب ها ودفع مواد زائد در مجتمع است. در این واحد با به كارگیری تكنولوژی پیشرفته كلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی وپسابهای بهداشتی و غیره تصفیه می گردد . این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مكعب آب را تصفیه نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنك كننده مجتمع تزریق نماید . ضمناً كلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در كوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه كافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .

1-10 اسكان و امكانات رفاهی :

شركت پتروشیمی اراك به منظورتأمین مسكن مورد نیاز كاركنان ، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر اراك اجرا نموده است.

پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل 1521 واحد ویلایی و984 واحد آپارتمانی است كه در زمینی به مساحت 150 هكتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اكنون مورد استفاده كاركنان و خانواده آنها می باشد .

كلیه امكانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا ، بازار ، مدرسه ، دبیرستان ، درمانگاه ، تأسیسات تفریحی ، ورزشی و سایر تأسیسات شهری در این شهر تأسیس شده است كه نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است .ضمناً 2 مجتمع آپارتمانی كلاٌ شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراك متعلق به شركت است كه همگی مورد استفاده كاركنان مجتمع می باشند .

1-11 مجتمع پتروشیمی اراك :

مجتمع پتروشیمی اراك یكی از بزرگترین مجتمع های پتروشیمی در سطح خاورمیانه می باشد كه در طراحی وساخت آن از پیشرفته ترین تكنولوژی های روز و بالاترین استاندارد های فنی و ایمنی استفاده شده است .

3-5-2 لوله تزریق انژكتورمستقیم :

نوع لوله تزریق در انژكتورهای مستقیم ، همانند سایر انژكتورها از اهمیت فراوانی برخورداربوده و تأثیر بسزایی بر روی نتایج آزمایش و كیفیت كروماتوگرام دارد . به كمك یك سرنگ ، نمونه مستقیماً به درون لوله تزریق منتقل شده و پس از تبخیر شدن به همراه جریان گازحامل وارد ستون می گردد . سرعت جریان گازحامل برای ستون های megabore درحدود ml/min10-4 تنظیم می شود . برای شستشوی كامل درون لوله تزریق ، زمانی بین sec100-10 مورد نیاز است . مقدار دقیق زمان شستشو به سرعت جریان گاز حامل و حجم لوله تزریق بستگی دارد . چند نوع لوله تزریق برای انژكتورهای مستقیم وجود دارد . چنان چه لوله تزریق دارای شكل یكنواخت و لوله مانند باشد . دنباله دار شدن پیك حلال و پیك های اجزاء زود جوش و فرار نمونه قابل انتظار خواهد بود . در این انژكتورها ، نمونه تزریق شده به سادگی تبخیر شده وكل حجم لوله تزریق را اشغال می كند . احتمال پس زنی بخار حلال در چنین شرایطی افزایش می یابد ، زیرا بخشی ازحلال كه به قسمت های فوقانی لوله تزریق نفوذ نموده است . به راحتی پس زده خواهدشد . بخار پس زده شده ، توسط جریان گاز حامل به تدریج و به مرور زمان وارد ستون شده و پیك مربوط به آن ( پیك حلال ) به شكل نامتقارن و دنباله دار ظاهر می گردد . مهمترین عواملی كه سبب پس زنی بخارات حلال و یا نمونه می شوند ، عبارتند از : حلال زود جوش ، فراریت اجزاء نمونه ، سرعت كم گازحامل و دمای بالای انژكتور . در صورت بروز پدیده پس زنی ، بخار اجزاء دیر جوش نمونه برروی سطوح سردتر انژكتور ، مانند سپتوم و مسیرهای ورود گاز حامل ، متراكم شده و مایع می گردد . مایعات حاصل از میعان بخار گونه های دیرجوش ، از یك طرف آنالیز نشده و در واقع هدر می روند و از طرف دیگر موجب آلودگی انژكتور و در نتیجه ایجاد مشكل در آنالیز نمونه های بعدی خواهند شد . استفاده از یك لوله تزریق از نوع direct flash vaporization مشكل پس زنی نمونه را تا حدود زیادی حل نموده و سبب بهبود شكل ظاهری پیك ها خواهد شد .

ویژگی های خاص لوله تزریق direct flash vaporization وجودیك حباب چندسانتیمتری در ابتدای آن است . ستون megabore از انتهای لوله تزریق واردشده و در محل خروجی حباب محكم و تثبیت می شود ؛ به صورتی كه امكان نشت گاز از محل اتصال وجود نداشته باشد . خروجی انتهای حباب ، شكل مخروطی دارد و چون پوشش پلی ایمیدی ستون هم قدری انعطاف پذیر می باشد ، با اندكی فشار ، ستون و لوله تزریق با هم جفت شده و احتمال هرگونه نشت گاز از بین خواهد رفت .

( ستون نباید به داخل حباب وارد شود ) نمونه به كمك یك سرنگ در درون حباب تزریق شده و پس از تبخیرشدن از دهانه خروجی حباب عبوركرده و به ستون منتقل می شود . چون دهانه ورودی حباب توسط سوزن سرنگ مسدود شده است ، پس زنی بخارات حلال و یا نمونه امكانپذیر نمی باشد . برای این كه احتمال پس زنی به حداقل برسد ، بعد از تزریق نمونه سوزن سرنگ باید برای مدتی( یك ثانیه به ازای هر میكرولیتر نمونه ) در انژكتور باقی بماند . تزریق بیش از 95% از نمونه ها به انژكتور دارای لوله تزریق direct flash vaporization ممكن بوده و حجم های تا 8 را هم می توان به كمك این لوله تزریق آنالیز نمود .

درون حباب لوله تزریق را می توان توسط پشم شیشه سیلانه شده مخصوص پركرد ( استفاده از پشم شیشه معمولی مجاز نیست ) پشم شیشه در درون حباب به عنوان یك تله عمل نموده و مواد غیر فرار همراه نمونه را جذب می كند . فشردگی زیاد و تراكم بیش از حد پشم شیشه ، موجب پهن شدن عرض پیك ها ، به ویژه پیك های گونه های فرار نمونه ، خواهد شد .

نوع دیگری از لوله های تزریق كه در انژكتورهای مستقیم كاربرد دارد ، لوله تزریق hot on-column است . این لوله تزریق دارای حباب نیست . در قسمت فوقانی لوله ، یك روزنه كوچك وجود دارد كه نمونه توسط سرنگ و از طریق این روزنه به درون ستون منتقل می شود . یك سوزن استاندارد با شماره 26 به راحتی درون یك ستون با قطر داخلی mm0.53 را پر می سازد . به این صورت و بدون هیچ واسطه ای نمونه از سرنگ به ستون تزریق می گردد . لوله تزریق hot on-column ازخنك كننده ثانویه استفاده نمی كند و بنابراین در اغلب اوقات پیك های كروماتوگرام (پیك حلال و سایر اجزاء فرار نمونه) پهن و تغییرشكل یافته خواهند شد . بیشترین حجم نمونه كه توسط لوله تزریق hot on-column قابل تزریق است ، برابر با 0.5 می باشد . امتیاز عمده لوله تزریق hot on-column در این است كه احتمال تخریب و یا تجزیه حرارتی نمونه را به حداقل می رساند . به ویژه اگر دمای انژكتور خیلی بالا نباشد .

اگر انژكتور سیستم GC از نوع انژكتورهای مستقیم بوده و از یك لوله تزریق hot on-column استفاده می كند ، توصیه می شود كه یك پیش ستون بر روی سیستم نصب گردد . در نبود پیش ستون ، سوزن سرنگ در زمان تزریق با فاز ساكن درون ستون تماس پیدا نموده و باعث فاز زدایی بخشی از ستون خواهد شد . به علاوه ، پیش ستون همواره مقداری از مواد غیر فرار و نیمه فرار نمونه راجذب كرده و از انتقال آنها به درون ستون اصلی ممانعت می كند . اساسی ترین مشكلی كه انژكتورهایon - column با آن روبروهستند ، آلوده شدن ستون آنها توسط مواد غیر فرار و نیمه فرار همراه نمونه است .

3-6 سپتوم انژكتور :

چرا سپتوم ؟

مرسوم ترین روش برای ورود نمونه به انژكتورهای تبخیركننده ، تزریق آن توسط یك سرنگ و از میان یك لاستیك غشایی به نام سپتوم است . هدف از انتخاب و كاربرد سپتوم ، ممانعت و جلوگیری از نشت گاز حامل و بخارات نمونه به خارج از سیستم می باشد . با نشت گاز حامل و یا بخار نمونه ، زمان های بازداری اجزاء نمونه تغییركرده و در نتایج آنالیز خطا به وجود می آید . تماس اكسیژن محیط با فاز ساكن درون ستون ( به ویژه دردمای بالا ) موجب آسیب دیدگی و اكسیداسیون فاز ساكن می شود. جنس سپتوم انژكتور به صورتی است كه خاصیت كشسانی و انعطاف پذیری دارد و بنابراین پس از خروج سوزن سرنگ از انژكتور ، سپتوم به حالت اولیه برگشته و روزنه ایجاد شده توسط سرنگ مسدود می گردد . به این ترتیب از نفوذ اكسیژن به درون انژكتور جلوگیری می شود .

عمر مفید سپتوم محدود است . به مرور زمان ، سپتوم مستهلك شده و باید تعویض گردد . عمر مفید سپتوم به عواملی همچون نوع سوزن سرنگ تزریق ، جنس سپتوم ، تعداد دفعات تزریق و مهارت و دقت كار بستگی دارد . استفاده از یك سوزن ناصاف و پلیسه دار باعث می شودكه پس از هر تزریق، تكه ای از سپتوم جدا شده و یك حفره خالی كوچك در درون سپتوم ایجاد شود . كاربران دقیق ، سعی می كنند كه تمام تزریق را از یك نقطه معین سپتوم انجام دهند ، تا از سوراخ شدن تمام سطح آن جلوگیری نمایند . در زمان تزریق نمونه ، سوزن تزریق تنها قادر به مسدود كردن یك روزنه سپتوم است . حال چنان چه روزنه های دیگری هم درسپتوم موجود باشند ، امكان نشت گاز از میان آن وجود دارد .

3-7 تمیزكردن انژكتور :

با تزریق هر نمونه ای ، مقداری از مواد آلاینده همراه نمونه در انژكتور بر جای خواهند ماند . انژكتور دروازه ورود به سیستم GC می باشد و آلودگی آن ، باعث آلوده شدن سایر بخش های سیستم از قبیل لوله تزریق ، ستون و آشكارساز می گردد . به همین دلیل بعد از مدتی استفاده ، سطح داخلی بدنه انژكتور را باید تمیزكرده و شستشو داد . پس ازتزریق نمونه و تبخیر شدن آن ، بخشی از بخار نمونه سر ریز شده و از لوله تزریق خارج می گردد . بخار خارج شده در تماس با سطوح خنك تر انژكتور ، متراكم گردیده و باعث آلودگی سطح محفظه انژكتور می شود .

برای تمیز كردن انژكتور ، دمای آن را تا دمای محیط كاهش داده و پس از جدا كردن ستون ، لوله تزریق و متعلقات آنرا از انژكتور خارج نمایید . در درون آون ، یك بشر شیشه ای را در زیر انژكتور قرار دهید . حدود mlit20 از متانل را به تدریج در درون محفظه انژكتور بریزید . در زمان ریختن متانل درون انژكتور را به كمك یك برس لوله شوی كوچك شستشو دهید . عمل شستشوی انژكتور را با mlit10 دیگر از متانل كامل كنید . مطمئن شوید كه از تارهای برس و یا اجسام خارجی دیگر در انژكتور باقی نمانده باشد . پس از تبخیر كامل متانل ، قطعات انژكتور را نصب كرده و سیستم را در شرایط آنالیز قرار بدهید .

اگرآلودگی انژكتور خیلی شدید باشد . ممكن است مسیرهای ورودی وخروجی انژكتور ( ورودی گاز حامل و خروجی دررو ) هم آلوده شده باشند . در صورتی كه پس از چند بار شستشو ، آلودگی انژكتور برطرف نشود ، مسیر ورودی گازحامل را هم با متانل شستشو دهید . آلودگی مسیر ورودی گاز حامل زمانی اتفاق می افتد كه :

1- حجم تزریق ، زیادتر از ظرفیت انژكتور باشد .

2- غلظت موادغیر فرار وآلاینده درنمونه زیاد باشد .

3- حجم لوله تزریق انژكتوركوچك باشد.

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

کارآموزی اجراء شالوده و ستون

          رسول کریمی 
            بازدید : 100
          شنبه 09 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون

گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون دسته: کارآموزی
بازدید: 4 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 11356 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 25

گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

1-اجراء شالوده

1-1)شالوده گسترده

1-2)شالوده منفردونواری

1-3)نحوه اجرای شالوده

1-4)مشخص کردن مکان ستون

1-5)بتن ریزی شالوده

2-اجراء ستون ها

2-1)نحوه تهیه آرماتور ستون

2-2) تهیه قالب مناسب ستون

2-3)بتن ریزی ستون ها

2-4)آب باشی ستون ها

اجراءشالوده:

شالودهها در ساختمان‌های مسكونی، معمولاً به شكل شالوده‌های منفرد و نواری و گسترده هستند.

شالوده گسترده:

این نوعشالودهمعمولاً در زمین‌هائی مورد استفاده قرارمی‌گیرد كه ظرفیت باربری خاك آن بسیار كم باشد. به این ترتیب اجرای شالوده برای كل سطح سازه ضروری است.

در این نوع شالوده، كل سطح زیر سازه را آرماتوربندی می‌كنند. در این نوع شالوده بدلیل افزایش لنگر در یك محدوده كم نمی‌توان میلگردهای شالوده را برای لنگر بیشینه طراحی نمود چون در این حالت شالوده كاملاً غیر اقتصادی است از طرفی شالوده باید برای لنگر بیشینه، طراحی گردد بنابراین طبق تشخیص مهندس محاسب ابتدا میلگردهای شالوده را برای یك لنگر بهینه طراحی می‌كنند سپس قسمتهائی را كه لنگر موجود از لنگر طراحی بیشتر است، بوسیلة میلگردهای اضافی، تقویت می‌كنند.

شالوده منفرد و نواری:

در اكثر سازه‌ها از این نوع شالوده‌ها‌ استفاده می‌گردد. درشالودهمنفرد برای هر ستون، یك شالوده طراحی می‌گردد. سپس تمامی شالوده‌ها را بوسیلة شناژ بتنی (كه آن هم دارای آرماتور است) به هم متصل می‌كنند كه این كار جهت یكپارچه‌سازیشالودهدر مقابل نیرو‌های جانبی انجام می‌گیرد. عرض شناژ عمدتاً از عرض شالوده كوچكتر است.

در شالوده‌های نواری، شالوده برای مجموعة چند ستون كه در یك راستا هستند طرح می‌گردد. در این حالت عرض شالوده در تمام نقاط یك نوار تقریباً یكسان است.

اگر شالوده پائین‌تر از سطح زمین اجرا شـود با كندن زمین در اندازه‌های داده شده و آرماتوربندی آن، به ساختشالودهمی‌پردازند ولی اگرشالودهبالاتر از سطح زمین باشد با چیدن بلوك محدودة بتن‌ریزی را مشخص می‌كنند.

نحوة اجرایشالودهدر سازة

ابتدا با ریختن گچ روی زمین (ریختن رنگه) یا ریسمان كار نقشة پی و محدودة بتن‌ریزی را مشخص می‌كنند.

M یكی از نكات اجرائی، قائمه كردن گوشة كار است كه در اصطلاح آن‌را گونیا كردن می‌گویند. این كار با اندازه‌گیری نقاط مشخص انجام می‌گیرد. فواصل روی اضلاع كناری باید مطابق با اضلاع مثلث قائم‌الزاویه‌ای (مثلاً ابعاد ) باشد. این كار به این صورت انجام می‌شود كه ابتدا روی یك ضلع كناری فاصلة و روی ضلع دیگر فاصلة را مشخص می‌كنند. حال فاصلة این دو نقطه را اندازه می‌گیرند كه در صورت گونیا بودن گوشه باید برابر باشد.

بعد از اجرای نقشه، در سه ردیف (مطابق با ضخامت شالوده) بلوك‌چینی انجام می‌شود. این بلوك نقش قالب را در بتن‌ریزی دارد و در مقاومت نقشی ندارد. در هنگام بلوك‌چینی باید دقت شود فاصلة داخل به داخل برابر نقشه باشد.

اجرای ستون‌ها:

بعد از اجرای شالوده نوبت به ستونها می‌رسد. اجرای ستونها مطابق با مراحل زیر انجام می‌شود.

در ابتدا میلگردهای طولی ستون را بر طبق اندازه‌های لازم، می‌برند. این طول شامل ارتفاع ستون بعلاوة طول انتظار (در حدود ) می‌باشد.

قیچی برای بریدن میله‌گرد

میله‌گرد انتظار برای ایجاد پیوستگی تیرها و ستونها یا ستونها با یكدیگر است تا به خاطر بتن‌ریزی مرحله‌ای، پكپارچگی سازه حفظ شود.

سپس دو میلگرد طولی را در كنار هم قرار داده، خاموتهای مربوط به ستون را دور آنها قرار می‌دهند. خاموتها در ستون در فاصلة از ابتدا و انتهای ستون به فاصلة و در میانی ستون به فاصلة قرار می‌گیرند. علت نزدیكتر بودن خاموتها در دو سر ستون، به خاطر نیروی برشی بزرگتر در این نواحی است.

جهت مشخص كردن مكان خاموت‌ها از یك تكه گچ استفاده می‌كنند و در فواصل معین با علامت‌گذاری روی میله‌گرد طولی، جای خاموت‌ها را مشخص می‌كنند.

نحوة تهیة آرماتور ستون

بعد دومیلگرد دیگر را در دو انتهای دیگر خاموت قرار می‌دهند و با سیم آنها را به هم می‌بندند. پس از آن میلگردهای وسطی (دو عدد در وسط هر ردیف) را در جای خود قرار می‌دهند و آنها را نیز با سیم به خاموتها متصـل می‌كنند. به این ترتیب یك آرماتور

مشبك برای ستون آماده است.

آرماتور آماده شدة ستون با طول انتظار

با آماده شدن آرماتورهای ستون، آنها را بلند كرده و از بالا در روی میله‌گردهای انتظار قرار می‌دهند و با كمك ضربة چكش آنها را جابجا كرده در جای خود قرار می‌دهند.

قراردادن آرماتور ستون در جای خود

به این ترتیب تمام آرماتورها در جای خود قرار می‌گیرند. بعد از آن قسمت انتظار و آرماتور جدید را با سیم به هم می‌بندند.

نكتة قابل توجه این است كه قسمت خم‌شدة خاموت در خاموت بسته و قسمت باز خاموت در خاموت باز را در هنگام نصب روی تیر یا ستون در یك جهت قرار نمی‌دهند.

خاموت‌های مورد استفاده در تیر و ستون

میز كار جهت خم‌كردن میله‌گرد

در هنگام اتصال دو قسمت آرماتور ستون، توجه به این نكته ضروری است كه طبق آئین‌نامه و محاسبات لازم است تا میله‌گردهای انتظار كمی خم شوند و بعد میله‌گردهای جدید به آن متصل شوند. ولی در عمل این نوع خم رعایت نمی‌گردد و فقط با جابجا كردن آنها سعی در قراردادن آرماتور ستون در جای خود دارند.

البته نوع دیگر آرماتوربندی ستون به این شكل است كه ابتدا میله‌گردهای طولی را در جای خود قرارداده و آن را به یك تكیه‌گاه، تكیه می‌دهند. سپس از بالا خاموت‌ها را در جای موردنظر قرارداده و می‌بندند كه بنظر روش سخت‌تری می‌باشد.

پس از قرارگیری آرماتورها در جای خود، نوبت قالب‌بندی ستون‌ها است كه یكی از مهمترین مراحل ساخت ستون است.

قالب‌ها عموماً در دو نوع فلزی و چوبی موجودند. قالب‌های فلزی برای نصب سرعت بیشتری دارند و به سهولت نصب می‌گردند. این قالب‌ها به صورت دوتكه و چهارتكه موجودند كه با پیچ و مهره به هم متصل می‌گردند. سطح بتن پس از باز كردن قالب بسیار صاف و هموار است. اما مشكل عمدة آنها، سنگینی و عدم تغییر آنها است. اندازة این قالب‌ها را نمی‌توان تغییر داد.

قالب‌های چوبی طرفداران بیشتری دارد و این به خاطر انعطاف‌پذیری در تغییر آن به اندازه‌های دلخواه و استفادة مجدد آن است كه هزینه‌ها را پائین می‌آورد. از طرفی فرم دادن آن به اشكال غیر منتظم آسانتر است و حمل و نقل آن نیز آسانتر است (به خاطر سبكی وزن). این قالب‌ها از كنار هم قراردادن تكه‌های یا بوسیله قیدهای موازی بوجود می‌آیند. بنابراین می‌توان آنها را در اندازه‌های دلخواه تهیه كرد و پس از استفاده نیز، ابعاد آن را تغییر داد تا برای كاربرد دیگری مناسب باشد. نكتة مهم در مورد قید‌ها است كه در ساخت قالب برای قالب‌های روبرو به صورت موازی و برای قالب‌های كنار هم به صورت یك‌درمیان قرار می‌گیرند.

گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز

          رسول کریمی 
            بازدید : 96
          چهارشنبه 06 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز

گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز دسته: کارآموزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 14140 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 80

گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز در 80 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز در 80 صفحه ورد قابل ویرایش

پیشگفتار

اینجانب ..................... پروژه كارآموزی خود را در ،پالایشگاه شركت نفت شیراز گذرانده ام .

این پروژه شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در پالایشگاه شركت نفت شیراز به مدت 240 ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است. ودر پایان از زحمات مسئولین پالایشگاه شركت نفت شیراز كمال تشكر رادارم .

مقدمه

یكی از اهداف اساسی و بسیار مهم سیاستگذاران ایجاد ارتباط منطقی و هماهنگ صنعت و محیط كار با دانشگاه و دانشجو می با شد كه هم در شكوفائی ورشد صنایع موثر بوده و هم دانشجویان را از یادگیری دروس تئوری محظ رهایی داده و علم آنها را كاربردی تر كرده و باعث می شود آن را در عرصه عمل ، آزموده و به مشكلات و نا بسامانیهای علمی و عملی محیط كار آشنا شده و سرمایه وقت خویش را در جهت رفع آنها مصرف نمایند ، كه برای جامعه در حال توسعه ما از ضروریات می با شد .

با این مقدمه شاید اهمیت و جایگاه درس دو واحدی كارآموزی برای ما روشنتر شده و با نگاهی دیگر به آن بپردازیم .

میزان رضایت دانشجو از این دوره

این دوره بسیار مفید و برای دانشجوحاعز اهمیت می باشد وهدف آشنایی با محیط كارگاهی ، كسب تجربه ، ایجاد و درك روابط بین مفاهیم و اندوخته های تئوری با روشها و كاربردهای عملی و اجرایی ، ایجاد ارتباط با محیط كار و تعیین میزان كاربرد تئوری در عمل بوده است.

شریح كلی از نحوة كار، وظایف و مسئولیت‌های كارآموزی در محل كارآموزی و ارائه لیستی از عناوین كارهای انجام شده توسط دانشجو:

وظایف انجام شده در شركت كامپیوتری تراشه افزار پارسه به شرح زیر می باشد.

1- آشنایی با سخت افزارو لوازم جانبی

2- اسمبل كردن كامپیوتر

3- آشنایی با شبكه كامپیوتری

4- آشنایی با فنآوری اطلاعات

فصل اول : آشنایی با سخت افزارو لوازم جانبی

سخت افزار شامل کلیه قطعات کامپیوتر می باشد از قبیل:

1- مادر بورد 2- CPU 3- کیس و پاور 4- فلاپی دیسک 5- هارد دیسک 6- سی دی رام 7- کارت صدا 8- کارت فکس مودم 9- کارت گرافیک 10- کی بورد 11- مانیتور 12- ماوس 13- پلاتر 14- پرینتر 15- کارت شبکه 16- کارت TV 17- کارت I/O 18- قلم نوری 19- RAM 20- رسیور کارت 21- اسکنر

آشنایی با قطعات سخت افزاری

مادر بورد یا برد اصلی کامپیوتر( Main Board , Mother Board): بردی است که کلیه بردهای کامپیوتر روی آن نصب می شوند. بر روی آن محلهایی برای اتصال یا قرار گرفتن کارتهای مختلف‘ کابلهای مختلف و سی پی یو قرار دارد. ابعادی حدود 25*30 سانتی متر دارد. چند مدل رایج آن عبارتند از: GIGA، ATC 7010، Asus و ... جزء اصلی ترین بردها محسوب می گردد. نوع سی پی یو و ایرادهایش مستقیما روی نحوه کاردکرد سیستم تاثیر می گذارد و کوچکترین ایراد آن باعث عدم کارکرد کامپیوتر می گردد.

مادر بردقسمتهای روی برد به شرح زیر می باشد:

1- سوکت مخصوص CPU: که در مادر بردهای 486 و پنتیوم به صورت مربع بوده ولی در پنتیوم 2 به صورت کارتی می باشد. نوع سوراخهای سوکتهای 486 موازی بوده و در سوکتهای پنتیوم سوراخها به صورت اریب می باشد. هر دو دارای ضامنی جهت وصل کامل دارند.

2- اسلاتها( (SLOTیا شیارهای گسترشی: توانایی مادربرد را گسترش میدهند. اسلاتها به سه صورت می باشند: آیزا AISA))- پی سی آی(PCI) - ای جی پی (AGP)که به ترتیب سریعتر و جدیدتر می باشند. اسلاتها برای نصب انواع بردها یا کارتها روی مادربرد طراحی شده اند.

3- ماژولهای رم: که جهت نصب رم طراحی شده اند و انواع رم های 4 مگابایت- 16 مگابایت- 32 مگابایت- 64 مگابایت- 128 مگابایت و ... در این ماژولهای مخصوص خود نصب می شوند که دارای ضامنی نیز می باشند.

4- باطری ساعت و تاریخ: این باطری جهت نگهداری ساعت و تاریخ سیستم در مواقعی که کامپیوتر خاموش می باشد گذاشته شده است که به صورت جعبه ای و سکه ای و خازنی قابل تعویض می باشد.

5- خروجی کی بورد: این خروجی که جهت نصب به صفحه کلید طراحی شده به دو صورت معمولی و PS2 می باشد.

6- خروجی های :ONBOARD بعضی از مادربردها بردها را به صورت روی برد دارند که خروجی این بردها روی مادر برد خواهند بود. در روی مادربرد جامپرهایی جهت تنظیم ولتاژ و سرعت و نوع سی پی یو وجود دارد که حتما باید تنظیم شود چرا که در غیر اینصورت ممکن است به سی پی یو آسیب برساند. یکسری جامپرها در مادر برد دیده می شود که به کیس وصل می شود جهت نمایش وضعیت روشن و خاموش بودن LED های روی کیس و کی بورد می باشد. جعبه مادر بورد معمولا شامل یک کابل IDE جهت اتصال به هارد درایو و یک کابل روبان برای اتصال به فلاپی درایو می باشد. یک سی دی شامل درایورهای چیپ ست مادر بورد که در صورت داشتن کارت صدا و کارت گرافیک و کارت LAN به صورت ONBOARD دارای درایورهای آنها نیز خواهد بود. مادربوردها مجموعه وسیعی از کانکتورها را در پنل I/O فراهم می کنند. به عنوان مثال در مادربورد EPoX 8RDA+ ازچپ به راست داریم: کانکتور داخل رنگ آبی کمرنگ یک کانکتور ماوس PS/2 می باشد. کانکتور داخل رنگ ارغوانی یک کانکتور کی بورد PS/2 می باشد. دو کانکتور داخل رنگ سبز کانکتورهای USB 2.0 می باشند. کانکتور داخل رنگ قرمز کانکتور پورت پارالل (موازی) می باشد((LPT . دو کانکتور داخل رنگ زرد کانکتورهای پورت سریال (COM1,COM2) هستند. کانکتور داخل رنگ نارنجی کانکتور RJ45 LAN می باشد. دو کانکتور داخل رنگ سبز دو کانکتور اضافی USB 2.0 می باشند. کانکتور داخل رنگ صورتی برای میکروفن می باشد. کانکتور داخل رنگ آبی کانکتور خط ورودی کارت صدای BUILT IN و کانکتور داخل رنگ سبز کانکتور خط خروجی کارت صدای BUILT IN می باشد. اتصال وسایل از طریق کانکتور USB به خاطر راحتی در استفاده روز به روز گسترش پیدا می کند و از آنجا که وسایل به صورت گردان می توانند به همدیگر زنجیره ای وصل شوند بنابراین کانکتورهای USB تمام شدنی نیستند. اما استفاده از یک پرینتر یا سیستم BACK UP درایو نوار در پورت پارالل غیر معمول نیست یا اینکه کانکتورهای PS/2 کی بورد و ماوس جهت استفاده کی بورد و ماوس. کانکتورهای روی پنل I/O هنگامی که مادربورد نصب می شود از پشت کیس کامپیوتر برآمدگی دارند بنابراین این کانکتورها بدون باز کردن کیس کامپیوتر قابل دسترسی هستند. برای کارآیی بهتر سی دی رایتر و هارددرایو نباید روی یک IDE نصب شوند. جعبه مادربورد شامل یک کابل IDE است. بنابراین یک کابل IDE دیگر باید جداگانه خریده شود. در شکل زیر یک کابل IDE با طول 18 اینچ استاندارد با کیفیت بالا-BELKIN- دیده می شود. کانکتورهای کابل جهت نشان دادن محل اتصال هر کدام رنگهای متفاوتی را دارند. آبی برای مادربورد- سیاه برای وسیله MASTER IDE و خاکستری برای وسیله SLAVE IDE.

مادربردهای DDR:

نوع جدید مادربوردها که علاوه بر دارا بودن اسلاتهای AGP ماژولهای حافظه DDR را نیز ساپورت می کنند. مادربردهایSDRAM : نوع قدیمی مادربوردها که شامل اسلاتهای ISA می باشد. مادربردهای RAID: نوعی از مادربردها که استفاده از دو هارددرایو را به صورت parallel فراهم می کند. واحد پردازش مرکزی((CPU: کنترل کننده مرکزی کامپیوتر می باشد که به کلیه قسمتهای کامپیوتر رسیدگی می نماید و عمل پردازش را انجام میدهد. این قطعه پردازشگر اصلی كامپیوتر است و در واقع تعیین‌ كننده نوع كامپیوتر می ‌باشد. در حال حاضر CPUهای پنتیوم رایج است كه انواع آن پنتیوم II، III، IIII می ‌باشند. CPUها دارای ابعادی حدود 5 * 5 cm و با ضخامتی حدود 2 mm می ‌باشند. CPU بر روی برد اصلی در جای مخصوص خود نصب می ‌شود. سرعت CPU با واحد مگاهرتز معرفی می شود. این پردازنده دارای مدار الکترونیکی گسترده و پیچیده است که به انجام دستورات برنامه های ذخیره شده می پردازد. بخشهای اصلی CPU حافظه و واحد کنترل و واحد محاسبه و منطق هستند. در بخش حافظه کار ذخیره سازی موقت دستورها و یا داده ها در داخل ثباتها یا registerها انجام می شود. واحد کنترل با ارتباط با بخشهای مختلف سی پی یو کار هدایت و کنترل آنها را بر عهده دارد. واحد محاسبه و منطق(ALU) کار انجام توابع حسابی و مقایسه ای و منطقی را بر عهده دارد. از میان انواع سی پی یوهای AMD و اینتل که بازار را در چنگ خود دارند پردازنده athlon از AMD ارزانتر و سریعتر و با کیفیت تر از پردازنده های اینتل می باشد.

CPU

ریزپردازنده یا میكرو پروسسور ریزپردازنده واحد پردازش مركزی یا مغز رایانه می باشد. این بخش مدار الكترونیكی بسیار گسترده و پیچیده ای می باشد كه دستورات برنامه های ذخیره شده را انجام می دهد. جنس این قطعه كوچك (تراشه) نیمه رسانا است. CPU شامل مدارهای فشرده می باشد و تمامی عملیات یك میكرو رایانه را كنترل می كند. تمام رایانه ها (شخصی، دستی و...) دارای ریزپردازنده می باشند. نوع ریزپردازنده در یك رایانه می تواند متفاوت باشد اما تمام آنها عملیات یكسانی انجام می دهند.

مراحل اسمبل کردن:

1- مطالعه کتابچه مادربورد:

برای اسمبل کردن باید ابتدا کتابچه مادربورد را مطالعه کنیم. با مطالعه کتابچه مادربورد قبل از شروع به اسمبل کردن PC، می توان مقدار زیادی در وقت خود صرفه جویی کرد و دردسر خود را کم کرد، حتی این مطالعه قبل از خریدن حافظه و cpu نیز می تواند بسیار مفید باشد. همه کتابچه های مادربورد، همه اطلاعاتی را که باید داشته باشند ندارند، ولی اکثر قریب به اتفاق شرکتهای معروف ( مانند Asus و Abit) مستندات تشریحی را تهیه می کنند. کتابچه ها اطلاعات مهمی را به ما میدهند، از جمله اینکه چگونه جامپرها را ست کنیم و کدام اسلاتها برای نصب انواع رم هستند. هر چند توصیه می شود که از مادربورد بدون جامپر استفاده شود، بعضی از مادربوردها ممکن است شامل تعدادی جامپر یا سوئیچهای DIP باشند. مادربوردهای مبتنی بر چیپ ست VIA KT266 دارای یک جامپر جهت تغییر بین 200 مگاهرتز و 266 مگاهرتز، front side گذر گاه هستند و مادربوردهای RAID معمولا دارای تنظیم سوئیچ های DIP هستند.

2- نصب CPU:

اگر از یک cpuی سوکت دار استفاده می شود: باید cpu را از لبه ها یش در دست بگیریم و به گوشه های ردیف پین های آن نگاه کنیم، یک یا دو تا از گوشه ها باید پینهای کمتری از بقیه داشته باشند. سپس به سوکت روی مادربورد نگاه می کنیم و گوشه هایی که مشابه با گوشه های تک cpu است را شناسایی می کنیم. سپس بازوی کوچک را بلند کرده و به نزدیک سوکت مادربورد برده و به ملایمت و آرامی، با هم خط کردن گوشه های مناسب و مقتضی، cpu را در سوکت قرار میدهیم. در هنگام داخل کردن cpu از فشار استفاده نمی کنیم. Cpu باید به درستی در جای خود بلغزد و قرار گیرد. اگر این گونه نشد، اطمینان پیدا می کنیم که بازوی آزاد سازی سوکت کاملا بلند شده باشد و گوشه های تک cpu با گوشه های مربوطه در سوکت تطابق داشته باشند. سپس بازو را به پایین فشار داده و مطمئن می شویم که آن را به جای درست خود چفت می کنیم. سپس کولر cpu را اضافه می نماییم. برخی از کولرهای cpu، نوارهای گرمایی از قبل تعبیه شده دارند که در جایی قرار دارد که در تماس با cpu است. اگر کولر از اینگونه بود، هرگونه پوشش محافظ را جدا می کنیم (معمولا نواری از پلاستیک آبی). اگر کولر نوار گرمایی متعلق به خود را نداشت، مقدار کمی از خمیر گرمایی را در وسط cpu پخش میکنیم ( خمیر گرمایی خیلی موثرتر از نوار گرمایی است، بنابراین اگر کولر نوار داشته باشد ممکن است کار بهتر این باشد که آن را جدا کنیم). کولر cpu را به سوکت همانطور که در دستورالعملهایش توضیح داده شده مرتبط می سازیم. در مکانیزم بستن کولر ممکن است به مقدار زیادی فشار احتیاج باشد، ولی از فشار دادن کولر به طور شدید به طرف پایین بر روی هسته cpu اجتناب می کنیم، فشار مستقیم زیاد می تواند هسته های Athlon را خرد کند. ممکن است بهتر این باشد از یک سری انبردستهای با سرهای برآمده سوزنی برای متصل کردن کولر استفاده کنیم. سرانجام، کابلهای تغذیه کولر را به محل سه شعبه ای نزدیک بر روی مادربورد متصل می سازیم. اگر از cpu اسلاتی استفاده می شود: اگر قبلا کارت cpu را به درون کارتریج/ کولر وارد نکرده اند این کار را انجام می دهیم. محلهای نصب کارتریج را به سوراخهای مقتضی موجود بر روی مادربورد پیوند می زنیم. کارتریج را به درون اسلات cpu وارد می کنیم و آن را با محلهای نصب محکم می سازیم. کابلهای تغذیه کولر را به محل سه شعبه ای نزدیک بر روی مادربورد متصل می سازیم.

3- نصب حافظه:

مادربوردها دو یا بیشتر اسلاتهای بلند دارند که معمولا نزدیک cpu هستند که مشابه پین های اتصالی طلایی بر روی حافظه های DIMM می باشند. باید توجه کرد که نمی توان انواع گوناگون RAM را ترکیب و تطبیق ساخت. نباید DIMM های PC133 و PC100 را با هم به کار برد و نباید حافظه ECC و non-ECC را با هم ترکیب ساخت. باید از کتابچه مادربورد کمک گرفت تا انواع حافظه هایی که مادربورد پشتیبانی می کند را مشخص ساخت. اما به هر حال غالبا می توان DIMM های حافظه ها با سایزهای مختلف را با هم ترکیب ساخت. به عنوان مثال، اگر یک DIMM 128MB PC133 NON-ECC و یک DIMM 256MB PC133 NON-ECC داشته باشیم احتمالا می توانیم آن دو را با هم به کار گیریم. از کتابچه مادربورد استفاده می کنیم تا ببینیم چگونه DIMM های سایزهای مختلف را مرتب و بچینیم.

برای نصب حافظه، اطمینان پیدا می کنیم که مادربورد بر روی سطح صافی قرار دارد و هیچ چیزی زیر آن قرار ندارد. هر سوکت DIMM یک قلاب ( گیره قفلی) در هر انتهای آن خواهد داشت تا اتصال حافظه را وقتی درون آن قرار دارد مستحکم کند. به گیره های قفلی ضربه سبک و ناگهانی وارد می سازیم تا باز شوند. DIMM ها را یکی یکی وارد می سازیم. شکافهای بر روی لبه DIMMها را با برآمدگی در سوکت DIMM مرتب می سازیم. فشار مساوی بر کل محل وارد می سازیم تا با صدای تیک شدیدی به جای خود بیفتد. هنگامیکه DIMM را به داخل سوکت فشار می دهیم گیره های قفلی باید بسته شوند. قبل از اقدام بیشتر، اطمینان پیدا می کنیم که DIMM کاملا به جای خود وارد شده است و قفل ها بسته هستند.

4- محکم کردن مادربورد در داخل کیس:

کاور کیس را بر داشته، در داخل آن باید یک بسته سخت افزار باشد، شامل پیچ های عریض، پیچ های باریک، برجستگی هایی از جنس برنج، واشرهای نایلونی قرمز رنگ و ضمائم دیگر. قبل از آنکه مادربورد را نصب کنیم، ابتدا باید کیس را با برداشتن هر گونه چیز قابل جابجایی که ورود را مشکل می سازد آماده سازیم. اگر از یک tower case استفاده می شود، آن را به کنار می خوابانیم. نگاهی به صفحه فلزی بزرگ در زیر آن می اندازیم. سوراخهایی متعددی خواهد داشت، تعدادی از آنها برای آن است که ما با برجستگیهایی برای پشتیبانی کردن مادربورد خود آنها را پرسازیم. اگر مادربورد خود را از نزدیکی چک کنیم، سوراخهایی با حاشیه نقره ای خواهیم یافت. اغلب آنها با سوراخهای برجسته در داخل کیس منطبق خواهند بود به خاطر روشی که بر اساس آن کیس های ATX و بردها استاندارد شده اند. برجستگیهایی که مادربورد را در فاصله مناسبی از کیس نگه میدارند. حداقل 6 برجستگی را برای محکم کردن مادربورد خود به کار می گیریم و اطمینان پیدا می کنیم که هر برجسته برنجی که ما نصب می کنیم، با سوراخی در مادربورد انطباق دارد. نباید هر برجستگی که به طور کامل با مادربورد پوشانده می شود ( با سوراخهای آن انطباق ندارد) را نصب کرد، زیرا تماس غیر صحیح بین مادربورد و کیس می تواند باعث سوء عمل و خرابی شود. از یک جفت انبردست، برای پیچ دادن برجستگیهای هر گوشه مادربورد و حداقل دو یا بیشتر برای پشتیبانی از وسط مادربورد یکی نزدیک اسلات AGP قهوه ای و دیگری در جهت مخالف، استفاده می کنیم. اگر خواستیم می توانیم از تعداد بیشتری استفاده کنیم. سپس منطقه برجسته روی مادربورد را آماده می کنیم که پشت کیس می باشد که به سریال mobo، موازی، ps2، USB و پورتهای دیگر مربوط می شود. برخی از کیس ها صفحات پانچ شده ای دارند که قسمتی یا همه سوراخهای برجسته را می پوشانند، پانچ آنها را جدا کرده و آنها را دور می ریزیم. برخی از کیس ها یک صفحه برجسته جداگانه دارند که باید آنرا به محکمی به درون محل قبل از وارد کردن مادربورد اضافه کنیم. برجستگی کانکتور پشتی باید با سوراخهای داخل صفحه برجسته ATX فیت شوند. مادربورد را به درون کیس وارد می کنیم. مطمئن می شویم که هیچ چیز زیر آن نیفتاده یا نلغزیده است. از لبه هایش آنرا نگه میداریم. باید مواظب باشیم که آنرا به کمک کولر cpu یا اجزاء برد نگیریم. اگر مواظب نباشیم ممکن است چیزی را بشکنیم. هماهنگ سازی برجستگیها احتیاج به مهارت کمی دارد ولی باید با صبر و حوصله کار کنیم و به چیزی فشار وارد نکنیم. وقتی که مادربورد در جای خود است یک پیچ را ( عریض یا باریک، هر کدام را که برجستگی ها لازم دارند) برای هر برجستگی همراه با یک واشر نایلونی به کار می بریم. هر پیچی را با یک یا دو دور چرخش می بندیم، اما هیچ کدام را محکم نمی کنیم تا وقتی که همگی آنها را ببندیم. وقتی همه پیچها را نصب کردیم از اول همه پیچها را محکم می کنیم. سپس دسته کابل بزرگتر پاور را از تغذیه پاور به سوکت بزرگ پاور روی مادربورد متصل می کنیم. کانکتورهای پاور مادربورد ATX یک قالب 20 پینی است. مادربوردهای پنتیوم 4 دارای سوکت پاور دیگر و کوچکتری نیز هستند، به جهت اینکه پاورهای ATX جدید دارای یک کانکتور برای این مورد هستند. اکنون یک بسته کوچک سیم پیدا می کنیم که از جلوی کیس بیرون زده و دارای کانکتورهای کوچکی است که دارای برچسبهایی مثل “Power SW,” و “Power LED” و “hd led,” و “Speaker,” و احتمالا چیزهای دیگری می باشد. بیشتر مادربوردها دارای قالبهای کوچک پین مخصوص این کابلها می باشند. کتابچه مادربورد دارای دیاگرامی است که نشان می دهد که هر کدام از اینها به کدام یکی تعلق دارد.

گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز در 80 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش کاراموزی شركت سیم و كابل ابهر بصورت كامل

          رسول کریمی 
            بازدید : 85
          چهارشنبه 06 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کاراموزی شركت سیم و كابل ابهر بصورت كامل

گزارش کاراموزی شركت سیم و كابل ابهر بصورت كامل دسته: کارآموزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 11425 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 120

گزارش کاراموزی شركت سیم و كابل ابهر بصورت كامل در 120 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کاراموزی شركت سیم و كابل ابهر بصورت كامل در 120 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه مجتمع:

- منابع انسانی مجتمع صنعتی نورین:

- تجهیزات تولیدی:

- معرفی مشتریان شركت سیم وكابل ابهر

نیروگاه

- (1-2 ) نیروگاه اضطراری :

- (2-2 )نیروگاه شرکت سیم و کابل ابهر :

تنظیم سریع ولتاژژنراتور:

- (3-2 )موازی بستن ژنراتورها (سنکرونسیم ):

روش کلی موازی کردن :

دستور العمل پارالل کردن دیزل ژنراتورها 01-06 WLSW

- (5-2 )اتاق فرمان نیروگاه :

- تابلوهای موجود دراین اتاق :

- (6-2 )بانک خازنی :

تابلوسازی

- (1-3)مقدمه

- (2-3)تعاریف اولیه تابلو

- (3-3)انواع تابلوها :

- (4-3)خصوصیات تابلوها

- (5-3)طریقه ساخت

سالن تولید H.V

- (1 – 4 ) کابل :

- (2- 4 ) کابلهای بسپاری ( پلیمری خشک )

- (3-4 ) تاریخچه کابلسازی در ایران

- (4-4)مراحل کابل سازی

- (5-4)مراحل تولید کابل 70*12*3 سکتوری خاص

- (6-4)مراحل ساخت کابل kv 230

- (7-4)مراحل تولید کابل kv 230 : mm2 1600

- (8-4)مراحل کابل فشار متوسط: 70-120*3

- (9-4)ccv

- (10-4)استندر 91 رشته

- (11-4)تشریح دستگاه اسکرین

آزمایشگاه فشار قوی

- (1-5 ) آزمون کابل

- (2 -5 ) آزمونهای جاری کابلهای توزیع

- (3-5 )آزمون نوعی برروی کابلهای خشک توزیع

- (4-5)روکش

- (5-5)شرایط آزمونها

- (6-5 )آزمونهای نمونه

- (7-5 ) آزمونهای تکراری

- (8- 5 )آزمونهای نوعی (برقی )

- (9- 5 )استاندارد IEC شماره 60840

- (10-5 )آزمون ولتاژ

- (11-5 )آزمونهای نمونه

- (12- 5) ژنراتور ضربه :

- (13- 5 )ترانسفورماتور آزمایشگاهی چند پله :

- (14 -5 )مگااهم متر (مگر ):

- (15-5 ) آزمایشگاه فشارقوی

آزمون آموخته ها و نتایج و پیشنهادات

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

مجتمع صنعتی نورین د رسال 1371در زمین به مساحت 68000متر مربع مسقف و 54 هکتار فضای آزاد توسط زنده یاد مهندس محمد حسین كلاهی تاسیس شد.

واحدهای زیر مجموعه مجتمع صنعتی نورین عبارتند از:

1-شرکت سیم وكابل ابهر

2- شرکت ماشین سازی مجتمع صنعتی نورین

3- شركت آمیزه های پلیمری ابهر

4- شركت صنایع غذایی

5- شركت گرانول قزوین

مهمترین شركت مجتمع ،شركت سیم وكابل ا بهر بوده و مابقی شرکتها به عنوان پشتیبان شركت سیم وكابل ا بهر محسوب می گردند.

شرکت سیم وكابل ابهربا شروع تولید خود از سال 1372 وتوسعه امكانات وتوانایی هایی كه از هر جهت وجود داشت توانست با تولید كنندگان دیگری كه چندین دهه قبل شروع نموده بودند رقابت نموده ، ودر رده یكی از بزرگترین تولیدكنندگان سیم وكابل در ایران قرار گیرد.این شركت در حال حاضربا تولید انواع كابلهای فشار ضعیف با عایق XLPE ، كابلهای فشار متوسط و فشار قوی تا سطح ولتاژ230 كیلو ولت ، كابلهای مقاوم در برابر آتش باعایق وروكش غیر هالوژنه ، كابلهای كنترل ،ابزار دقیق ، سیگنالینگ ،كابلهای خود نگهدار،كابلهای زیر دریایی وكابلهای

با روكش لاستیك سیلیكونی یكی از عمده ترین تامین كننده كابلهای ویژه جهت صنایع نفت وگاز وپتروشیمی وپروژه هایی

كه شرح مختصر آنها در قسمت مربوط به مشتریان آمده میباشد .

لازم به ذكر است كه سالن فشار قوی شركت سیم وكابل ابهر در سال 1382 راه اندازی وتولید خود راشروع نمود واكنون برای اولین بار درایران موفق به تولید كابلهای 132 كیلوولت با همكاری شركت BRUGG سوئیس وهمچنین كابلهای 230 كیلوولت برای برق منطقه ای تهران شده است

منابع انسانی مجتمع صنعتی نورین:

مجتمع صنعتی نورین دارای 700نفر پرسنل می باشد كه از این تعدادحدود 75 نفر به عنوان مدیر، كارشناس ، سرپرست ومابقی نیز به عنوان تكنسین واپراتور مشغول فعالیت می باشند.

واحد آموزش شركت سیم وكابل ابهر جهت ارتقاء دانش پرسنل سالانه حدود 6500الی 7000 نفر ساعت آموزش تخصصی ،عمومی وایمنی، مدیریتی وكیفی در قالب 35الی 40 دوره در سال برگزار مینماید.

تجهیزات تولیدی:

شركت سیم وكابل ابهر مجهز به پیشرفته ترین ماشین آلات وتجهیزات تولیدی انواع سیم وكابل فشار ضعیف وفشار قوی می باشد كه ظرفیت تولید ماشین آلات مذكور،تولید كابل های تا 400 كیلوولت وقطر خارجی 160میلیمتر وسطح مقطع 2000میلیمتر مربع می باشد. كه خلاصه ای از فرآیند تولید كابلهای مذكور به شرح ذیل می باشد :

تجهیزات تست وآزمایشگاهی:

شركت سیم وكابل ابهر مجهز به آزمایشگاههای :

1- آزمایشگاه مواد وفشار ضعیف دارای 4 بخش ذیل می باشد:

الف- آزمایشگاه فیزیك

ب- آزمایشگاه شیمی

ج- آزمایشگاه پلیمر

د- آزمایشگاه الكترونیك

امكانات وتجهیزات این آزمایشگاه شامل:

دستگاه های آزمون فیزیكی ، حرارتی ،آنالیز شیمیایی، آزمون عملكرد در برابر آتش وآزمایش های فشار ضعیف می باشد

2- آزمایشگاه های فشارقوی

دارای دو بخش فشار قوی وفوق فشار قوی كه با بهره گیری ازمجهزترین تجهیزات، قابلیت انجام آزمون های فوق فشار قوی تا سطح 2800 كیلوولت ، یازدهمین در جهان واولین در سطح خاورمیانه میباشد

*آزمایشگاه های شركت سیم وكابل ابهر تمام تستهای مربوط به مواد اولیه ومحصول نهایی را مطابق با استانداردهای بین المللی IEC,BS,ASTM واستاندارد ملیISIRI انجام میدهند.

وهمچنین به عنوان مرجع موسسه استاندارد وپژوهشگاه نیرو نیز فعالیت میكند.

معرفی مشتریان شركت سیم وكابل ابهر

شركت سیم وكابل ابهر بزرگترین تامین كننده كابلهای ویژه جهت پروژه های ذیل می باشد

الف- پروژه های صنایع نفت وگاز وپتروشیمی

ب- پروژه های آب وبرق منطقه ای كشور

ج- پروژه های میدان گازی پارس جنوبی

د- پروژه های مربوط به طرح های عمرانی وتوسعه از قبیل متروها، فرودگاه ها ، تونل ها و راه آهن جمهورسی اسلامی ایران

و- صادرات به كشور های همسایه از قبیل عربستان ،تركمنستان ،

سوریه ،ارمنستان وقبرس

نیروگاه ها انرژی الکتریکی همواره به صورت سه فاز تولید می شود زیرا :

- اقتصادی تر است ، به دلیل این که آلترناتورها سه فاز حجم کمتری نسبت به آلترناتورهای تک فاز با توان مشابه دارد .

- توان لحظه ای سه فاز در مصرف کننده هیچ گاه به صفر نمی رسد ،بنابراین توان سه فاز میزان تغییرات کمتری نسبت به توان در شبکه تکفاز دارد.

- در راه اندازی موتورهای سه فازه نیاز به سیم پیچ راه انداز نداریم و به همین دلیل حجم موتورها کاهش می یابد .

- رکیتفایرهای سه فاز ولتاژ DCشده را پیل کمتری دارد و ولتاژ خروجی جریان مستقیم در کیتفایرهای سه فاز نسبت به ولتاژ یک سو شده در رکیتفایرهای تکفاز صافتر است .

(2-2 )نیروگاه شرکت سیم و کابل ابهر :

همان گونه که گفته شد برای برخی از مصرف کننده ها جریان برق مطمئن اهمیت حیاتی دارد تا جائی که حتی قطع لحظه ای برق موجبات خسارات بسیار می گردد . در شرکت سیم و کابل ابهر هم در خط مدرن C.C.V( که در ادامه به آن خواهیم پرداخت )چشمک زدن برق هم بسیار مهم میباشد و موجب وارد آوردن آسیب به محصول تولیدی میگردد.

با توجه به این که قطع برق قسمتی از شبکه سراسری به علل مختلف گریز ناپذیر است (مخصوصا"در ایران ) ایجاد یک نیروگاه اختصاصی اجتناب ناپذیر و مقرون به صرفه می نماید .

نیروگاه مجتمع صنعتی نورین شامل 6 دیزل ژنراتورMW 5/1 که در جمع MW9 میباشد .

تجهیزات ساخت شرکت AEGمیباشد که قبلا" به مدت طولانی حدود 30 سال در نیروگاههای زنجان و قم مورد استفاده قرار گرفته است . شکل کلی استفاده از این نیروگاه به این صورت است که در مواقع ضروری یا هنگام نیاز خط C.C.V شروع بکار میکند . در هنگام کار خط C.C.Vفقط از برق نیروگاه تامین میشود و برق شهر قطع میباشد .

هر دیزل 3/6 کیلو وات تولید می کند سپس ولتاژ به 20 کیلووات افزایش یافته به سمت واحد مورد نظر هدایت میشود .

همان طور که گفته شد در ژنراتورسنکرون ، یک جریان DCبه سیم پیچ روتور اعمال میشود که میدان مغناطیسی روتور را تولید میکند . روتور ژنراتورنیز توسط یک محرک اولیه به گردش در می آید و به این ترتیب یک میدان مغناطیسی دوار درون ماشین ایجاد میشود .این میدان مغناطیسی دوار در سیم پیچی های استاتور ژنراتوریک مجموعه ولتاژسه فاز القا میکند . دراینجا موتور دیزلی روتور ژنراتور را به گردش در می آورد.

یک جریان DC باید به مدار میدان روتور اعمال شود چون روتور در حال دوران است ، برای دادن توان DCبه سیم پیچیهای میدان آن آرایشی خاص لازم است .برای فراهم کردن این توان دو روش متداول وجود دارد :

1- فراهم کردن توان DC خارجی با استفاده از حلفه های لغزان و جاروبک ها

2- فراهم کردن توان DC از یک منبع تغذیه DC خاص که مستقیما"روی محور ژنراتورسنکرون نصب شده است . در این نیروگاه از روش اول استفاده شده است . حلقه های لغزان حلقه هایی هستند که محور ماشین را کاملا" احاطه کرده اند اما نسبت به آن عایق شده اند .هرکدام از سرهای سیم پیچی روتور به یکی از دو حلقه لغزان روی محور ماشین سنکرون متصل میشود،و برروی هر حلقه لغزان یک جاروبک سوار است . اگر سر مثبت یک منبع ولتاژDCبه یک جاروبک و سر منفی آن به جاروبک دیگر متصل شود ،آن ولتاژDC درهمه زمان ها به سیم پیچی میدان اعمال خواهد شد و مقدار آن به موقعیت زاویه ای و سرعت روتورربطی نخواهد داشت .

هنگامی که برای تامین توان DC سیم پیچی میدان ماشین سنکرون حلقه های لغزان و جاروبک ها به کار می رونر ،چند مشکل ایجاد میشود . مراقبت و نگهداری ماشین باید بیش از پیش صورت گیرد ،زیرا جاروبک ها را باید از نظر فرسودگی به طور منظم کنترل کرد . به علاوه در ماشین هایی که جریان میدان بزرگتری دارند ،افت ولتاژجاروبکها می تواند یک عامل افت توان مهم باشد.

استفاده از جاروبك و حلقه های لغزان

- مدار معادل تکفاز ژنراتورسنکرون . مقاومت داخلی مدار میدان و مقاومت متغییر خارجی در مقاومت RFترکیب شده اند .

- یک ژنراتور تنها که باری را تغذیه میکند.

برای راه اندازی ژنراتورسنکرون ابتدا دیزل شروع به کار میکند و وقتی به وضعیت مورد نظر رسید .ژنراتوررا وارد مدار میکنند. قطبهای ژنراتورDC توسط ولتاژVDC110 تحریک میگردند.سرعت چرخش دیزل باید RPM300 باشد تا فرکانس HZ50 باشد F=NP120

برق DC توسط 55 باطری 2 ولتی تولید میشود که این برق در لامپهای اضطراری نیروگاه شارژدژنکتورو تحریک قطبهای ژنراتور DC استفاده میشود .

- تنظیم سریع ولتاژژنراتور:

از ژنراتورهایی که در نیروگاه ها کار میکنند انتظار میرود تا آنجا که ممکن است ولتاژشبکه را نگهدارند و چون با رژنراتور ها دائما"در تغییر است لذا تغییر دائمی جریان تحریک ضروری است . برای این که تغییرات محدود شود و در یک دامنه وسیعی صورت نگیرد ،در گذشته ژنراتورها طوری طرح ریزی و ساخته میشدند که راکتانس سنکرون آنها کوچک باشد (فاصله هوائی زیاد )امروزه برای اینکه ژنراتورها اقتصادی تر ساخته شوند آنها را بار اکتانس سنکرون زیاد محاسبه میکنند . البته در چنین ماشین باید جریان تحریک در موقع تغییر بار به شدت تغییر پذیر باشد . از آنجا که تنظیم ولتاژبه کمک دست تقریبا"غیر ممکن است و در ضمن تا آن حد که به وسایل الکتریکی اعتماد هست نمی توان به اشخاص و متصدیان نیروگاه اعتماد کرد دستگاه های خودکار تنظیم سریع ساخته شد . این دستگاه ها در موقع تغییر بار بسیار سریع تحریک را متناسب با بارژنراتور تنظیم می کنند.

1- اگر بارهای پس فاز به ژنراتور افزوده شوند ، V&و ولتاژ پایانه ای VT به شدت کاهش می یابند.

2- اگر بارهای با ضریب توان واحد به ژنراتور افزوده شوند ،V&و ولتاژپایانه ای ،اندکی کاهش می یابند .

3- اگر بارهای پیش فاز به ژنراتورافزوده شوند ، V&و ولتاژ پایانه ای افزایش خواهند یافت . تغییرات ولتاژپایانه ای را چگونه میتوان اصلاح کرد ؟راه واضح جبران اثر تغییرات بار تغییردادن EAاست . می دانیم KCPW=EA. چون در یک دستگاه عادی فرکانس نباید تغییر کند ،باید EA را با تغییر شارژ ماشین کنترل کرد .

به عنوان مثال فرض کنید که یک بار پس فاز به ژنراتور افزوده میشود . همان طور که قبلا"نشان داده شده ، ولتاژ پایانه ای افت میکند .برای اینکه ولتاژرا به سطح قبلی اش برگردانیم ،مقاومت میدان RFرا کاهش میدهیم . اگر RF کم شود ،جریان میدان افزایش می یابد ،افزایش IFشار را افزایش می دهد ،و آن نیز به نوبه خود EA را افزایش می دهد . افزایش EA موجب افزایش ولتاژفاز و ولتاژ پایانه ای می شود .

برای کم کردن ولتاژ پایانه ای می توان این روند را معکوس کرد . تنها با تنظیم جریان میدان می توان ولتاژپایانه ای ژنراتور را ،در گستره بزرگی از تغییرات بار ،تنظیم کرد ودر نیروگاه مجتمع صنعتی نورین ،ابتدا با تنظیم جریان تحریک ،ولتاژخروجی را به 20 کیلووات می رسانند و فرکانس هم 50 هرتز می شود . تنظیم کننده سکتورگردان استفاده شده است . این دستگاه تشکیل شده از یک قوطی استوانه ای آلومینیومی که در میدان مغناطیسی دواری که توسط اختلاف سطح آلترناتور به وجود می آید قرار دارد و می تواند طبق قانون فراری (ماشین اندکسیونی )حرکت دورانی داشته باشد .

یکی از مشخصات خوب این تنظیم کننده قرار گرفتن مقاومت زیاد در لحظه اول تنظیم میباشد که باعث کم شدن سریع حوزه یا نیروی الکتروموتوری میشود .

(3-2 )موازی بستن ژنراتورها (سنکرونسیم ):

چند فایده مهم موازی کردن ژنراتورها :

1- باری که چند ژنراتور می توانند تامین کنند بیشتر از باری است که یک ماشین به تنهایی تامین میکند .

2- افزایش قابلیت اطمینان سیستم

3- اگر تعداد ژنراتورها زیاد باشد امکان خارج کردن یک یا چند ژنراتور از مدار برای سرویس و نگهداری وجود دارد .

4- افزایش بازده

در نیروگاه این مجتمع ، گاهی دو ژنراتور به صورت موازی کار می کنند . مثلا"در حالتی که خط CCVکار میکند و برق شبکه قطع میباشد .اما وجود شش ژنراتور اولا"پیش بینی آینده است ،ثانیا"علت سوم موازی کردن آلترناتورها :

شرایط لازم برای موازی کردن :

1- مقدار RMSولتاژخط دو ژنراتور باید برابر باشند .

2- دو ژنراتور باید ترتیب فاز یکسانی داشته باشند.

3- زوایای فاز دو فاز A باید برابرباشند.

4- فرکانس ژنراتور جدید باید اندکی بیشتر از فرکانس سیستم در حال کار باشد .

روش کلی موازی کردن :

نخست ،با استفاده از ولتمتر ،جریان میدان ژنراتور جدید را تنظیم میکنیم تا ولتاژپایانه ای اش برابر ولتاژخط سیستم در حال کار شود .

دوم ،ترتیب فاز ژنراتور جدید را با ترتیب فاز سیستم در حال کار مقایسه می کنیم .

سوم ،فرکانس ژنراتور جدید را باید در تنظیم کرد تا کمی بیشتر از فرکانس سیستم در حال کار باشد تااز ایجاد جریان پای حالت بزرگ جلوگیری کرد و از ایجاد حالت موتوری جلوگیری کرد .

در این مجتمع ،برای مشخص کردن هم فازی از سنکروسکوپ استفاده میشود که سنجه ای است که اختلاف زاویه فازهای Aدو سیستم را می سنجد . سنکروسکوپ تنها یک فاز را کنترل میکند.

کل عملیات موازی کردن یعنی اعلام شرایطی که باید موازی کردن صورت گیرد توسط سلول اندازه گیری سنکرون صورت میگیرد . سلول اندازه گیری سنکرون خود شامل ولتمتر ،فرکانس سنج و سنکروسکوپ است .

در حالت موازی ، مجموع توان های حقیقی و واکنش تحویل داده شده توسط دو ژنراتور باید برابر با PوO در خواستی بار باشد .

ساخت تابلو

(1-3)مقدمه

رشته تابلوسازی رشته ای ترکیبی می باشد. تابلوی برق در حقیقت یک محفظه می باشد که تجهیزات الکتریکی را در بر می گیرد و البته تابلو ها می توانند در بر گیرنده تجهیزات پنیوماتیک نیز باشند مانند شیر های برقی ، کمپرسور و …. به طور کلی لازم به ذکر است که جهت فراگیری فنون مربوط به تابلوهای برق نیاز به فراگیری چندین آیتم اصلی می باشد که در ذیل به اختصار عنوان می کنم : 1- اصول کلی و استانداردهای مربوط به تابلو های برق و محفظه های الکتریکی مانند درجه حفاظتی IP و درجه بندی جداسازی محفظه ها Segregation و مقابله با عوامل جوی و …

2- اصول تخصصی در مورد تابلو های برق ، مقادیر نامی مانند ولتاژ و جریان نامی و..

3- آشنایی با تجهیزات الکتریکی و عملکرد آنها و نحوه انتخاب صحیح آنها

4- آشنایی با تاسیسات الکتریکی وآُشنا با محاسبات مربوطه

5-آشنایی با دروسی مانند رله و حفاظت سیستم ها–طرح پست الکتریکی و …

6- آشنایی با طراحی مدارات فرمان و کنترل و لاجیک

جهت فراگیری هر یک از فنون یاد شده لازم است به صورت جداگانه اقدام به فراگیری نمود. البته وقتی تنها در مورد تابلو های برق صحبت به میان می آید آیتم های یک و دو فوق الذکر بسیار پررنگ تر می باشند. البته در حرفه تابلو سازی علوم مهم دیگری نیز نقش دارد که از نام بردن کلیه آنها صرف نظر می کنم مانند علم ارگونومی و ….. به صورت کلی در مورد تابلو های برق اصول کلی و استاندارد و همچنین تعاریف کلی وجود دارد و بسیار حائز اهمیت است مثلا نوع تابلو از نظر ساختمان آنها به عنوان مثال تابلوهای ایستاده – دیواری – میزی – رک و … و هر یک از آنها ساختمان منحصر به فردی دارند و کاربرد آنها نیز متفاوت است

(2-3)تعاریف اولیه تابلو

تابلوهای برق

انواع تابلوها :تابلوی ایستاده قابل دسترسی از جلو- سلولی-تمام بسته دیواری كه خود این تابلو ها می توانند اصلی- نیمه اصلی و فرعی باشند.

تابلوی اصلی: در پست برق و بطرف فشار ضعیف ترانس متصل است.

تابلوی نیمه اصلی : این گونه تابلو ها ی برق بلوك ساختمانی یا قسمت مستقلی از مجموعه را توزیع و ازتابلوی اصلی تغذیه می شود .

تابلوی فرعی: برای توزیع و كنترل سیستم برق خاصی مانند موتور خانه- روشنایی و غیره به كار می رود و از تابلوی اصلی تغذیه می شود.

معمولاً تابلو های موتور خانه از نوع ایستاده و بقیه تابلوها از نوع توكار تمام بسته می باشد (در این ساختمان تماماً به این شكل می باشد)در این ساختمان لیستی تهیه شده كه شامل قطعات مكانیكی و الكتریكی داخلی تابلو می باشد. این لیست شامل ضخامت ورق - فریم تابلو – روبند- نوع رنگ كاری - جانقشه ای- یرق آلات- نوع تابلو(یك درب- دو درب - نرمال - اضطراری) اسم شركت سازنده تابلو - اسم تابلو – چراغ سیگنال (رنگ- تعداد- وات - نوع لامپ - فیوز) مشخصات فیوزهای داخل تابلو به علاوه پایه فیوز – كلید مینیاتوری (تكفاز - سه فاز- ولتاژ قابل تحمل )رله- كنتاكتور –كلید گردان (با مشخصات كامل ) مشخصات ترمینال - مشخصات شین فاز - نول- مقره های پشت شین - نوع سیم كشی داخلی تابلو- نوع سیم كشی خط به تابلو - طریقه انتقال سیم در تابلو(ترانكینگ-استفاده از كمربند) استفاده از سیم یك تكه در تابلو – شماره گذاری خطوط روی ترمینال –استفاده از كابلشو . تمام این عناوین با مشخصات كامل می باشد .وجود این مشخصات باعث عمر بیشتر تابلو- خطر كمتر و تعویض آسانتر می شود.

* وجود سیم ارت در تابلوی برق ضروری و با رنگ سبز می باشد .

* خطوط R -S - T به تر تیب با رنگ زرد- قرمز- آبی - سیم نول با رنگ سیاه می باشد.

* در بعضی از تابلو ها روی درب تابلو ها یك سری كلید وجود دارد START- STOP یا یك كلید گردان كه برای روشن و خاموش كردن روشنایی و یا موتور به كار می رود.

* برای تابلو ها دو نوع نقشه می كشند :

1 - رایزر دیاگرام كه مكان تابلو در آن قید شده است .

2- نقشه داخل تابلو (كه خطوط - فیوز و كلیدها در آن كشیده شده است)

نكات مربوط به رعایت مسائل ایمنی بر اساس نشریه سازمان برنامه و بودجه و یا 110می باشد.

* شین ها با رنگ نسوز رنگ آمیزی می شود.

* كلید ورودی باید خودكار باشد. در مواردی كه از كلید و فیوز جداگانه استفاده شود كلید باید قبل از فیوز نصب شود . بطوریكه با خاموش كردن كلید , فیوز نیز قطع شود. كلید اصلی حتی الامكان گردان باشد و از فیوز فشنگی استفاده شود.

* سیم كشی داخلی تابلو با سیم مسی تك لا با عایق حداقل 1000ولت با مقطع مناسب انجام شود.

* ارتفاع بالاترین دسته كلید تابلو175 سانتیمتر بیشتر نباشد و همچنین قسمت میانی از سطح زمین 160 سانتیمتر باشد.

* استفاده از سیم 5/1 برای روشنایی با كلید مینیاتوری10 آمپر و سیم 5/ 2 برای پریزبا كلید مینیاتوری 16 آمپر می باشد.

* محاسبه كابل از طریق سطع مقطع انجام می گیرد.

بقیه تابلوها از نوع توكار تمام بسته می باشد.

در قسمت زیر لیستی تهیه شده كه شامل قطعات مكانیكی و الكتریكی داخلی تابلو می باشد.این لیست شامل:

ضخامت ورق - فریم تابلو – روبند- نوع رنگ كاری - جانقشه ای- یرق آلات- نوع تابلو(یك درب- دو درب - نرمال - اضطراری) اسم شركت سازنده تابلو - اسم تابلو – چراغ سیگنال (رنگ – تعداد- وات - نوع لامپ - فیوز ) مشخصات فیوزهای داخل تابلو بعلاوه پایه فیوز – كلید مینیاتوری (تكفاز - سه فاز- ولتاژ قابل تحمل )رله- كنتاكتور –كلید گردان (با مشخصات كامل ) مشخصات ترمینال - مشخصات شین فاز - نول- مقره های پشت شین - نوع سیم كشی داخلی تابلو- نوع سیم كشی خط به تابلو - طریقه انتقال سیم در تابلو(ترانكینگ-استفاده از كمربند) استفاده از سیم یك تكه در تابلو – شماره گذاری خطوط روی ترمینال –استفاده از كابلشومی باشد. تمام این عناوین كامل می باشد .وجود این مشخصات باعث عمر بیشتر تابلو، خطر كمتر و تعویض آسانترآن می شود.

(1 – 4 ) کابل :

واژه ی کابل به معنای طناب کلفت می باشد که در زبان فارسی با تلفظ فرانسوی آن کاربرد یافته است این مفهوم در پی به کار گیری سیمهای روکش دار در صنعت برق پاگرفت و امروزه یکی از مهمترین افزارها در شبکه های برقی است . دست یابی به نخستین فناوری (فن آگاهی )برای ساخت کابل یا رساناهای روکش دار تا سال 1380 (1209 خورشیدی )نیز به عقب برمیگردد ،هر چند سرآغاز گسترش (جهانی شدن )این فناوری به دهه ی 80 سده ی نوزدهم برمی گردد سیمهای روکشدار به هم تابیده شدن چند رشته سیم نازک مسی با روکشی از جنس گونه ای کائوچوی طبیعی به نام (گوتا پرچا )ساخته شدند (گوتا پرچا)ماده ای خمیری به شمار می رفت که پس از اندودن سیم و پیمودن فرایندهای بعدی حالت کشسان (لاستیکی )پیدا می کرد به این گونه سیمها ،سیمهای با روکش لاستیکی نیز می گفتند .

گزارش ها نشان می دهند که در چندین دهه ی تا پیش از دهه ی 1880 سیمهای روکش لاستیکی (شکل گرفته از ماده گوتاپرچا ) در زمینه ی مخابرات (تلگراف و ...)کاربرد داشته اند . بعدها پس از آن که برق جاری دایم و سپس متناوب شناخته و به کار برده شد :همین سیمهای روکش دار برای نخستین بار در شبکه های برقی نیز به کار گرفته شدند.

با احداث خط تلگراف اروپا به هند از راه پروس ،روسیه و ایران و راه اندازی آن در سالهای پس از 1870 (1249 خورشیدی )،برای نخستین بار پای یکی از پدیده های مدرن سده ی نوزدهم اروپا و آمریکا به ایران باز شد .این پدیده به همراه خود تجهیزات و واژه هایی مانند (سیم )،(تیر)،(مقره )،(سیم کشی )و...را نیز مطرح کرد . همین واژه ها که می توانند نخستین واژه گزینیهای صنعتی به شمار آیند بعدها در زمینه ی برق نیز به کار گرفته شدند از سویی از همین دوران باید سیمهای لخت و روکشدار به ایران وارد شده و کاربرد یافته باشند.

در کابلهای اولیه که بیشتر همان سیمهای روکش دار بودند ماده ی گوتاپرچا را که خاستگاهی گیاهی داشت به دور رشته سیمهای دسته بندی شده می پیچاندندو آنها را در دمای 140- 130 درجه ی سانتیگراد خشک و سپس مجموعه را با مواد روغنی ،رزین یا موم اشباع می کردند ،حتی در مواردی بسته به نیاز غلاف سربی نیز روی آنها می کشیدند .

وجود غلافهای سربی برای جلوگیری از رخنه نم وآب بر روی سیمهای روکش شده گواه اهمیتی بوده که به جایگاه این فناوری نوپا داده می شد . در سال 1879 (1258 خورشیدی )بورل BOREL نخستین کسی بود که از این غلاف برای ایجاد پوشش ضد نم سود بردو غلافها را بدون درز و یکپارچه برروی سیمهای روکش دار کشاند . در سال 1887 (1266 خورشیدی )شیمیدانها از راه سنتز مواد جدید موفق به تهیه ی ماده ای به نام (باکلیت )شدند ،امتیاز نامه ی کشف این ماده در سال 1909 (1288 خورشیدی )در آمریکا به نام لئوهندریک بیکلند بلژیکی صادر شد . این ماده ارزانتر از لاستیک طبیعی بود و ولتاژبالاتری را تحمل میکرد در راه دستیابی بدین ماده ،که در آن دوران یک پدیده ی پیشرفته به شمار می رفت (و امروزه بسیار پیش پا افتاده به نظر می آید )فرایندی ده ساله پیموده شده بود. پس از به کارگیری از این ماده ،صنعت برق توانست ولتاژهای بالاتری را به کارگیرد . از این روند دستیابی به مواد عایق توانمندتر و پیشرفته تر و همچنین نیاز به ولتاژهای هر چه بزرگتر تلاش دو سویه ای بوده که هنوز ادامه دارد .

در سال 1880 (1259 خورشیدی )(فرانتی )ایتالیایی با معرفی عایق چند لایه ای از نوارهای کاغذی ،که رویهم پیچانده می شدند نخستین گام مهم را در صنعت کابلسازی برداشت ، طولی نکشید که نوارهای کاغذی و روشهای نوار بندی آنها بر روی سیمهای آماده شده جای خود را باز کرد و بزودی روشن شد که با روغنکاری این کاغذها ویژگی عایقشان نیرومندتر نیز می گردد از اینرو با آغشته سازی کاغذهای عایق کننده ،صنعت کابلسازی پابه پهنه ی تازه ای گذاشت و چندی نگذشت که با بهره گیری از روش خلا و به کارگیری رزینهای گرم ،فراورده های متنوعتری نیز به دست آمد .

با بالا رفتن ولتاژو نیاز روز افزون به گذراندن جریانهای بزرگ ،پدیده های دشواری زایی که امروزه همه ی دست اندر کاران با آنها آشناهستند یکی پس از دیگری پا به میدان میگذاشتند ،دشواری زایی میدانهای بزرگ که در پیرامون تنه ی کابلها پدیدار میگردید،خیلی زود دردسر آفرین شد . در سال 1913 (1292 خورشیدی )هوخشتادر آلمانی با بهره گیری از یک لایه ی کاغذی فلزدارشده نیمه رسانا،توانست دامنه ی پراکندگی میدانهای پیرامونی را تا اندازه ای مهار کند و از آن پس این لایه با نام (پوشش هوخشتادتر )نامور گردید . این سرآغاز مهار پدیده های فیزیکی دشواری زا در ساختمان کابل و صنعت کابلسازی به شمار می آید،از این پس بود که فناوری کابلسازی برای برخورد با هرگونه پدیده های دشواری زا به دنبال راهکارهای مناسب رفت .

در دهه ی نخست سده بیستم پس از آن که صنعت نفت این توانائی را یافت تا روغنهای گوناگونی را به بازار بفرستد و هر کدام از آنها نیز توانستند زمینه های ویژه ای در کار بردهای صنعتی بیابند ،آغشته سازی کاغذهای عایقی با روغن کم چگال در یک فشار پیوسته یکسان ، زمینه ی پیشرفت دیگری را در زمینه ی کابلسازی فراهم آورد .

اینک صنعت کابل به مرحله ای برجسته گام می گذاشت و راهی را میجست که بتواند نیازهای آینده را پاسخگو باشد . ابتکار درخشان (فرانتی )در به کار گیری نوارهای کاغذ،دریچه ی مناسبی را باز کرد و روشی را پایه گذاشت که نزدیک به یک سده بر روند ساخت کابل در جهان چیرگی یافته و هنوز هم کابلهای فشار قوی بسیار دقیق و حساس را با این روش عایق بندی می کنندپس از آن که روغنها و رزینهای آغشته ساز کاغذها توانستند تا اندازه ای بر پدیده ی پیدایش جرقه های ریز در میان لایه های بسیار نازک کاغذها چیره گردند زمینه ی ساخت کابلهای فشار قوی هموار شد و این روند به (فرانتی )اجازه داد تا نخستین کابل 10 کیلو ولتی جهان را در سال 1890 (1269 خورشیدی )بسازد (در این سالها هنوز ناصرالدینشاه برایران فرمان می راند و هنوز از صنعت برق در این بخش از دنیا خبری نبود در سال 1264 یک دینام برق که تنها چند لامپ راروشن می کرد برای کاخ گلستان خریداری و در سال 1266 راه اندازی شده بود ولی این به معنای ورود برق صنعتی نمی توانست به شمار آید ،هر چند شاید مقدمات ورود آن به هند که بخشی از امپراتوری انگلیس به شمار می رفت و همچنین به امپراتوری عثمانی که هر دو همسایه ما بودند آغاز شده بود .

(2- 4 ) کابلهای بسپاری ( پلیمری خشک )

گرایش به آسانتر کردن روش ساخت کابل و بهره گیری از مواد عایق خشک همواره در نزد کابلسازان و کاربران مطرح بوده است و از آنجا که در کابلها و سیمهای روکش دار نخستین نیز ماده ی گوتاپرچا به کار میرفت که خود یک ماده ی لاستیکی و بسپاری به شمار می آید ،زمینه ی برگشت به سوی مواد همانند همواره وجود داشته است .به طوری که کابلسازان آمریکایی از گذشته به ویژه به این دسته از عایقها گرایش بیشتری نشان می داده اند و بیشتر از اروپاییها کابلهای خشک می ساختند .با به بازار آمدن ماده ی (باکلیت )و کاربرد آن به عنوان عایق در تجهیزات برق ،راه برای دستیابی به ماده ای مناسب و تا اندازه ای انعطاف پذیر برای کابلها نیز هموارتر شد ،در همین رهگذر است که در سال 1930 (1309 خورشیدی )در کشور آلمان سازندگان کابل ،ماده ای بانام پی ،وی،سی (پلی وینیل کلراید )را کشف و آن را برای عایقکاری کابلها مناسب یافتند ،این ماده جای مواد لاستیکی نامرغوب پیشین را در سیمهای روکش دار و کابلهای باریک فشار ضعیف گرفت و همچنین در ساخت سیمهای مناسب برای سیم کشی خانگی جای عایق لاستیکی قدیمی تر و روکش پارچه ای کیسه بافت را پر کرد و بزودی به عنوان تنها گزینه ی مناسب برای کابلهای فشار ضعیف مطرح شد . در همین رهگذر کابلهای خشک پروتودور ساخت آلمان در ایران خیلی زود شناخته و کاربرد یافتند و همزمان با روندی که شبکه های شهری به ویژه در مراکز پرچگال شهر تهران برچیده و زیر زمینی میشد یکی از پر کاربردترین کالاهای مصرفی برای شبکه های فشار ضعیف شهری گردیدند ،هر چند باید اذعان داشت که روحیه به کارگیری کابلهای کاغذی آغشته به روغن در میان ایرانیان همچنان نیرومند بود .

مواد گرم ،نرم خمیری شکل (پلاستیک ها )از مناسب ترین مواد برای عایق کاری کابلها به شمار می آیند و به کمک افزار مناسب به آسانی بر روی رساناها اندود می شوند . در این میان با پیشرفت صنایع نفت و سپس پتروشیمی و کشف روز به روز فرآورده های مناسب و پر شمار دامنه ی دسترسی ب هاین مواد پر شمار دیگر هموارتر می گردید ، در میان این مواد بسپار اتیلن جایگاه ویژه ای یافت . این ماده امروزه به عنوان عایق ،یک ماده ی کلیدی به شمار می آید . از همین دست می توان به ماده ی بسپاری دیگری از هیدروکربور پروپلین با نام ای پی آر EPR اشاره کرد که به علت ویژگیهای برقی مناسب توانسته تا اندازه ای جا بیفتد .

گزارش کاراموزی شركت سیم و كابل ابهر بصورت كامل در 120 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی،گزارش از شركت صنایع غذایی گلستان عصاره

          رسول کریمی 
            بازدید : 146
          چهارشنبه 06 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی،گزارش از شركت صنایع غذایی گلستان عصاره

گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی،گزارش از شركت صنایع غذایی گلستان عصاره دسته: کارآموزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 14383 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 178

گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگیگزارش از شركت صنایع غذایی گلستان عصاره در 178 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی-گزارش از شركت صنایع غذایی گلستان عصاره در 178 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

چكیده 1

بخش اول: كنسرو رب گوجه فرنگی 2

مقدمه 3

تاریخچه صنعت كنسرو 4

تاریخچة كنسرو سازی در ایران 5

تولید رب گوجه فرنگی 6

فصل اول 7

1-1 پیدایش گوجه فرنگی 8

2-1 تركیب شیمیایی گوجه فرنگی 8

3-1 كشت گوجه فرنگی 12

4-1 برداشت گوجه فرنگی 13

5-1 حمل گوجه فرنگی 14

فصل دوم: 15

1-2 گزارش از شركت صنایع غذایی گلستان عصاره تولید كنندة رب گوجه فرنگی دلند 16

2-2 نفشة ساختمانی شركت 18

3-2 روند تولید كنسرو رب گوجه فرنگی 21

1-3-2 دریافت گوجه فرنگی 21

2-3-2 شستشو 21

3-3-2 سورت كردن 22

4-3-2 خرد و له كردن 23

5- 3-2 حرارت مقدماتی 23

6-3-2 استخراج و تصفیه پالپ 23

7-3-2 تغلیظ آب گوجه فرنگی 24

فهرست مطالب

عنوان صفحه

4-2 بسته بندی 28

1-4-2 بسته بندی قوطی 28

1-1-4-2 افزودن نمك 28

2-1-4-2 پاستوریزاسیون 29

3-1-4-2 پر كردن 29

4-1-4-2 دربندی قوطی 30

5-1-4-2 تونل پخت 31

6-1-4-2 تاریخ زدن 31

7-1-4-2 بسته بندی قوطی 32

2-4-2 بسته بندی اسپتیك 32

5-2 انبار 33

فصل سوم: تأسیسات 34

1-3 دیگ بخار 35

2-3 كمپرسور هواسان 37

3-3 سیستم آبرسانی 38

4-3 سیستم فاضلاب 38

6-3 سیستم اطفای حریق 39

فصل چهارم: آزمایشات كنترل كیفیت 40

مقدمه 41

1-4 آزمایشات فیزیكوشیمیایی 42

2-4 آزمون های میكروبی 47

3-4 بررسی ویژگیهای ارگانولپتیكی 49

4-4 ارزیابی دربندی قوطی 49

5-4 آزمونهای آب 52

6-4 فرم ارزیابی محصول 55

فهرست مطالب

عنوان صفحه

بخش دوم: شیر و فراورده های آن 57

فصل پنجم 58

مقدمه 59

1-5 تعریف شیر 59

2-5 خواص فیزیكی شیر سالم 61

3-5 اجزای اصلی شیر 64

4-5 بی ثباتی تركیبات شیر 78

فصل ششم: گزارش از كارخانة پگاه گلستان تولید كنندة شیر پاستوریزه و فراورده های آن 79

1-6 معرفی كارخانه 80

2-6 نحوة تأمین شیر مورد نیاز مجتمع 84

3-6 جمع آوری و حمل شیر به كارخانه 84

4-6 فرایند دریافت شیر خام 85

5-6 اهمیت كیفیت بهداشتی شیر خام 86

فصل هفتم: فرایند صنعتی شیر 87

1-7 جداسازی چربی و تمیز كردن شیر 88

2-7 هموژنیزاسیون 88

3-7 عملیات حرارتی 89

فصل هشتم: فراورده های تولیدی كارخانه 92

1-8 شیر 93

1-1-8 شیر پاستوریزه 93

2-1-8 شیر استریلیزه 94

2-8 ماست 97

1-2-8 خصوصیات شیر مصرفی در تولید ماست 97

2-2-8 استارتر در تولید ماست 98

فهرست مطالب

عنوان صفحه

3-2-8 مراحل تولید ماست 98

4-2-8 ساختار تشكیل ماست 101

3-8 پودر شیرخشك و پودر آب پنیر 104

1-3-8 پودر شیرخشك 104

2-3-8 پودر آب پنیر 107

3-3-8 بسته بندی 108

4-3-8 موارد مصرف 108

5-3-8 كنترل كیفی 108

فصل نهم 109

1-9 نحوة نگهداری شیر و فراورده های آن 110

2-9 مقایسه ارزش غذایی شیر خام، شیر پاستوریزه و شیر استریلیزه 111

3-9 افزودنی های مجاز 112

4-9 بازدارنده های رشد میكروبی 112

فصل دهم: آزمایشات كنترل كیفیت 114

1-10 آزمون های شیمیایی 115

1-1-10 اندازه گیری درصد چربی 115

2-1-10 اندازه گیری درصد پروتئین 116

3-1-10 تعیین مادة خشك 117

4-1-10 آزمونهایی كه در هنگام دریافت شیر خام انجام می گیرد 118

5-1-10 تشخیص آنتی بیوتیك در شیر 124

6-1-10 تست فسفاتاز 125

7-1-10 تست پراكسیداز 126

8-1-10 تست آب اكسیژنه 126

9-1-10 تعیین درصد نمك 127

فهرست مطالب

عنوان صفحه

10-1-10 تعیین اسیدیته 128

11-1-10 تعیین غلظت سود و اسید 129

2-10 آزمونهای میكروبی 130

1-2-10 آزمایش احیاء متیلن بلو در شیر خام (ردوكتاز) 130

2-2-10 آزمون اسپوركانت 131

3-2-10 شمارش كلی میكروبها (توتا) 134

4-2-10 روش شمارش و تشخیص كلیفرمها 134

5-2-10 روش جستجو و شناسایی اشریشیاكلی 135

6-2-10 شناسایی استافیلوكوكوس اورئوس 136

7-2-10 روش شناسایی كپك ها (كپك و مخمر) 137

8-2-10 تست فینگر 138

9-2-10 كشت آب مسیرهای CIP 138

3-10 فرم ارزیابی محصولات 139

نتیجه گیری 142

منابع و مآخذ 143

ضمیمه 144

بخش اول:

مقدمه:

غذا به عنوان یكی از نیازهای اصلی بشر و ارتباط مستقیم آن با سلامت و بقای او همواره مورد توجه بوده است.

انسان اولیه برای دستیابی به غذا مجبور بود به شكار بپردازد و یا از میوه ها و گیاهانی استفاده نماید كه هیچ گونه شناختی نسبت به فواید و مضرات آنها نداشت، حتی گاهی مسافتها طولانی را می پیمود تا غذای خود را تأمین نماید. در نتیجه برای دسترسی آسان به غذا، به دامداری و كشاورزی روی آورد. اما این كافی نبود، رشد روزافزون جمعیت از یك سو و از سوی دیگر كمبود آذوقه در فصول دیگر و یا مواقع قحطی، نیاز تغذیه ای را بیشتر نمود.

این در حالی بود كه وی در فصل برداشت و یا هنگام استفاده از گوشت حیوانات مقدار زیادی از

آن ها را به دلیل فاسد شدن دور می ریخته و یا به مصرف حیوانات اختصاص می داده است. پس باید چاره ای می اندیشید تا بتواند مازاد بر مصرف خود را به گونه ای به مدت طولانی تر حفظ نماید.

بنابراین چه باید می كرد؟ چگونه مشكل كمبود تغذیه را رفع نماید؟

چند راه ممكن بود:

1- افزایش تولید 2- جلوگیری از فساد ماده غذایی

3- انبار كردن به مدت طولانی 4- تنوع و گسترش منابع تغذیه ای

استفاده از این روشها می توانست راهكار مناسبی باشد.

از ابتدایی ترین روشهایی كه برای جلوگیری از فساد برگزید خشك كردن در زیر نور آفتاب و به مرور زمان دودی كردن، نمك سود كردن و ... بوده است.

از طرفی انتخاب واریته هایی با میزان تولید بیشتر و پرورش آنها كمك شایانی به افزایش تولید نمود.

استفاده از انبارهای سرد و تاریك (با نور كم) نیز تا حدی برای افزایش مدت ماندگاری محصول مناسب می نمود اما باز هم قسمت اعظم محصولات فاسد و غیرقابل استفاده می شد.

گسترش و تنوع در غذا به عنوان مثال پی بردن به فرایند تخمیر و تولید ماست، پنیر و نان از دیگر عوامل مؤثر بوده است.

تمامی این روشها تغییرات زیادی یافتند و نتایج مفید آنها بشر را در پیشبرد اهداف عالی و كاستن نقصها سهیم ساخت.

بعدها به ارتباط بعضی بیماریها و مصرف غذاهای آلوده پی برد و با تحقیق، مطالعات و آزمایشات فراوان به وجود میكروارگانیسمها و تأثیر آنها در فساد مواد غذایی آگاهی یافت و برای از بین بردن آنها دریافت اعمال حرارت، ایجاد خلاء و رعایت اصول بهداشتی و ... می تواند مؤثر واقع شود.

به این ترتیب با تكامل بشر و پیشرفت او درعلم، به تدریج روشها، ابداعات و اختراعات ارزنده ای برای بهبود كیفیت، جلوگیری از فساد و افزایش مدت ماندگاری مواد غذایی صورت گرفت و بالاخره صنعت غذا هم در كنار دیگر صنایع پا گرفت و روبه پیشرفت نهاد.

چنانكه امروزه شاهدیم، با تكنولوژی پیشرفته؛ خشك كردن، انجماد سریع پاستوریزاسیون، استریلیزاسیون، كنسرواسیون، بسته بندی اسپتیك، سیستمهای فراپالایش و ... در شرایطی كاملاً بهداشتی، در مدت زمانی اندك و میزان زیاد تولید انجام می گیرد.

وجود انبارهای مكانیزه و سردخانه های زیر صفر نگهداری محصولات را به مدت طولانی بدون آنكه آسیب چندانی به بافت آنها برساند امكان پذیر ساخت.

همچنین علم ژنتیك با بررسی نژادها، گونه ها و واریته های مختلف به اصلاح نژاد پرداخت و موالیدی با بازدهی بالا ایجاد نمود.

بنابراین همگام با صنایع غذایی دیگر علوم مرتبط با آن نیز یاری نموده و صنعت غذا را تا جایی پیش برد كه بشر امروز بتواند به غذایی سالم با تنوع زیاد با حفظ حداكثر ارزش غذایی، دسترسی آسان داشته باشد.

در این گزارش به صنعت تولید كنسرو رب گوجه فرنگی پرداخته شده است امیدوارم با توجه به مدت زمان كوتاه در گردآوری مطالب تا حدی مفید، موفق بوده باشم.

- تاریخچة صنعت كنسرو

كلمة كنسرو از لغت یونانی «conservar» به معنی محافظت كردن گرفته شده است. بنابراین می توان گفت كه هدف از كلمة كنسرو كردن در صنایع غذایی ایجاد شرایطی است كه بتوان تحت آن شرایط محصول مورد نظر را برای مدت طولانی نگهداری نمود.

تاریخچة كنسرو سازی به سال 1790 كه دولت فرانسه با كشورهای اروپایی در حال جنگ بود برمی گردد(2).

بیماری اسكوربوت، افراد نیروی دریایی فرانسه را رنج می داد. این اوضاع نابسامان دولت فرانسه را واداشت تا جایزه ای معادل 12000 فرانك برای كسی كه روش نگهداری مواد غذایی را بیابد، تعیین كند(3).

تا این كه در سال 1798 قناد فرانسوی به نام نیكلاس اپرت كه امروزه بنام پدر كنسروسازی معروف است با ابداع روش مناسبی، مشكل را حل كرد. وی دریافت كه اگر مواد غذایی را در داخل قوطی سربسته حرارت بدهند و پس از آن هوا به داخل ظرف نفوذ نكند زمان ماندگاری غذا به نحو چشمگیری افزایش می یابد.

آپرت در سال 1810 نتیجة تحقیقات خود را در كتابی به نام «L,Art de coserve» منتشر كرد كه كلیات آن در 4 ماده ذیل خلاصه شده بود:

1- تمیز كردن و گذاشتن مواد غذایی كه قصد كنسرو كردن آنها را داریم در داخل ظروف شیشه ای

2- درب بندی دقیق این ظروف به وسیلة چوب پنبه

3- قرار دادن این ظروف در داخل آب جوش به مدت های مختلف، بسته به نوع مادة غذایی

4- بیرون آوردن ظروف و سرد كردن آنها. (2)

وی از جزئیات عمل خود در جلوگیری از فساد به درستی آگاه نبود. به مرور، مقالات متعددی در این مورد نوشت و در یكی از آنها به نقش دما در از بین بردن و عقیم كردن آنزیمها اشاره نمود.

اما پاستور دانشمند بزرگ فرانسوی با مطالعات فراوان ثابت كرد كه نقش اصلی این عمل در جلوگیری از فساد، اثر دما بر روی میكروارگانیسمها است(1).

مطالعات بر روی كنسرو كردن مواد غذایی در نتیجة عمل اپرت رو به فزونی نهاد و به نتایج چشمگیری دست یافت.

ظروف لعابی به جای ظروف شیشه ای متداول گردید. فوستییر روش لحیم كردن قوطیهای فلزی را اختراع نمود و در سال 1851 آبردین با اضافه كردن مقداری محصول غلیظ نمك و املاح دیگر توانست دمای استریلیزاسیون را به بیش از 100 درجه بالا ببرد.

تا اینكه در سال 1874 دیگ بخار توسط پاپن و اتوكلاو توسط شریور اختراع گردید (1).

و امروز در جهان نگهداری مواد غذایی پیشرفت زیادی كرده است و روشهای بیشماری مورد استفاده قرار می گیرد تا جایی كه امروزه از فروشگاه های مواد غذایی می توان انواع مواد غذایی مربوط به سراسر دنیا را بصورت آماده و یا نیمه آماده خریداری و در ظرف مدتی كمتر از 10 دقیقه به كمك تكنولوژی جدید پخت و پز، انواع غذاهای خوش رنگ و خوش طعم و خوشمزه را تهیه نمود و این امر را بایستی مدیون تكنولوژیستهای صنایع غذایی باشیم (4).

- تاریخچة كنسروسازی در ایران

تا قبل از سال 1310 در ایران كسی با این صنعت آشنایی نداشته است تا اینكه در سال 1316 اولین كارخانه كنسروسازی برای تولید كنسرو ماهی در بندرعباس تأسیس شد. در سال 1319 یك كارخانه كنسرو گوشت و سبزیجات در شمال ایران، در قائمشهر احداث شد و محصولات آنها بیشتر برای نیروهای ارتش مصرف می شده است.

از سال 1340 تا سال 1348 رشد صنایع كنسروسازی چشمگیرتر بوده و سیر صعودی داشته است. در این سالها شركت آتاكو با وارد كردن خط تولید رب گوجه فرنگی تحولی در تولید محصول مزبور بوجود آورد. (4)

در حال حاضر تعداد كارخانه های كنسروسازی كشور متجاوز از 150 واحد می باشد.

به طوری كه تنها كارخانجات تولید رب گوجه فرنگی در نقاط مختلف كشور سالیانه با ظرفیتی بالغ بر 200000 تن فعالیت دارند (4).

- تولید رب گوجه فرنگی:

توسعه و گسترش واقعی رب گوجه فرنگی بعد از جنگ جهانی دوم در سال 1947 صورت گرفت.

در سالهای اخیر تقاضای جهانی برای مصرف گوجه فرنگی رو به افزایش بوده است و از كل مقدار تولید شده 60 درصد صنایع تبدیلی مصرف شده است.

در بین فراورده های گوجه، رب گوجه فرنگی كاربردش بیشتر است و به نام توصیفی ژنریك آب گوجه فرنگی غلیظ شده با مواد جامد محلول 28 تا 30 درصد (Double, tomato paste) و 36 تا 40 (triple tomato paste) به فروش می رسد (3).

الف- كربوهیدرات ها

میزان پلی ساكاریدهای گوجه فرنگی حدود 7/0 درصد می باشد كه 50% آن را پكتین و آرابینوگالگتن تشكیل می دهد و حدود 25% گزیلن و آرابینوگزیلن و 25% باقی مانده را سلولز تشكیل می دهد.

حدود 50 تا 60 درصد مواد جامد محلول گوجه فرنگی را قندهای احیاء كننده (گلوكز و فروكتوز) تشكیل می دهد.

ب- پروتئین و اسید آمینه

حدود 11 اسید آمینه در گوجه فرنگی مشخص شده است كه فقط 45 درصد این اسیدهای آمینه را اسید گلوتامیك تشكیل می دهد.

دومین اسید از نظر مقدار اسیدآسپارتیك می باشد. در تهیه محصولات گوجه فرنگی وقتی كه آب گوجه فرنگی به مدت 20 دقیقه در حرارت 100 درجه سانتی گراد می ماند، باعث هیدرولیز پروتئین ها و آزادشدن اسیدهای آمینه می شود. مثلاً گلوتامین یك NH3 از دست می دهد و به اسید گلوتامیك تبدیل می شود و عاملی كه باعث افزایش آمونیاك در آب

گوجه فرنگی بسته بندی شده در قوطی می شود همین مورد است گلوتامین و آسپارژین می توانند در اثر از دست دادن آمین و تغییر فرمول به اسید پیروكیدون تبدیل شوند.

ج- اسید

اسید گوجه فرنگی عمدتاً اسیدسیتریك است، روی این اصل اسیدیته آن برحسب اسید سیتریك محاسبه می شود. اسیدهای دیگری هم مثل اسیدمالیك و اسیدتارتاریك در گوجه فرنگی وجود دارند. ضمن عمل تولید و تهیه آب گوجه فرنگی اسیدیته، كل افزایش پیدا می كند، مثلا: اسیداستیك به میزان 32 درصد افزایش پیدا می كند. این افزایش در اكسیداسیون آلوئیدها و الكلها می باشد.

د- ویتامین ها

1- ویتامین C: میزان ویتامین ث گوجه فرنگی بین 10 تا 60 میلی گرم در 100 گرم گوجه فرنگی است. گوجه فرنگی های رسیده در مقابل نور خورشید حداقل دارای 30 میلی گرم ویتامین ث می باشد.

2- میزان ویتامین K بین 1/0 تا 6/0 میلی گرم در یك كیلوگرم گوجه فرنگی می باشد.

3- ویتامین A: مواد رنگی گیاهان

مواد رنگی گیاهان به دو دسته قابل حل در چربی و قابل حل در آب تقسیم می شوند. رنگ گوجه فرنگی جزو دسته اول (قابل حل در چربی) می باشد و آنها را كاروتنوئیدها می نامند؛ و ریشه آن كاروتن یا پلی ویتامین A می باشد.

كاروتنوئیدهای قرمز شامل لیكوپن و كاروتنهای آلفا و بتا می باشد كه فرمول كلی آنها C4oH56 است و كاروتنوئیدهای نارنجی دارای فرمو 0C4oH56 می باشند و از نظر شیمیایی اختلاف چندانی بین دو نوع كاروتنوئید وجود ندارد.

گوجه فرنگی هایی كه رسیدن آنها در درجه حرارت بین 20 تا 30 درجه سانتی گراد صورت می گیرد حدود 10 مرتبه بیشتر از حد معمول كاروتن بتا را دار می باشند و چنانچه رسیدن گوجه فرنگی در حرارت 35 درجه سانتی گراد صورت پذیرد مقدار كاروتن آن مساوی لیكوپن می شود.

رنگ لیكوپن قرمز درخشان است درصورتی كه كاروتن بتا دارای رنگ قرمز نارنجی است . بتاكاروتن بهترین نوع ویتامین A می باشد و یك مولكول آن پس از هیدرولیز تبدیل به دو مولكول ویتامین A می شود . انسان به آسانی می تواند بتاكاروتن را تبدیل به ویتامین A نماید . هرچه گوجه فرنگی ریزتر باشد مقدار بتا كاروتن آن بیشتر است .

6 – 7 – 3 – 2 – شستشوی مخازن:

برای شستشوی مخازن ابتدا آب داخل آنها ریخته شده، سپس از بالا به آن بخار تزریق می گردد تا به دمای

80 درجه سانتی گراد برسد . به مدت 20 دقیقه سیركوله شده سپس آب تخلیه می گردد.

در پایان اگر شستشو كافی نبود از سود 3% استفاده نموده و به مدت 40 دقیقه همراه با آب و بخار شستشو صورت می گیرد. بعد از تخلیه مجدداً با آب داغ شستشو داده تا باقیماندة سود شسته شود. سپس pH آنرا اندازه گیری نموده اگر باز هم اثر قلیا در آن وجود داشت با آب و بخار شسته شده و از اسید برای خنثی نمودن اثر قلیا استفاده می گردد و مجدداً شستشوی نهایی صورت می گیرد.

4 – 2 – بسته بندی :

در این كارخانه دو نوع بسته بندی وجود دارد:

1) بسته بندی قوطی 2) بسته بندی اسپتیك

1- 4 – 2 – بسته بندی قوطی

برای بسته بندی رب در قوطی بریكس رب در اواپراتورها به 26 – 25 می رسد و قبل از بسته بندی ابتدا به آن نمك افزوده می شود.

1 -1 – 4 – 2 – افزودن نمك:

رب گوجه با بریكس 25 وارد مخازن فرموله شده و در آنجا به میزان 3 – 2 درصد نمك به آن افزوده می شود.

این مخازن استوانه ای شكل بوده كه در پایین مخروطی می شود در هنگام تولید تا قسمت مخروط همیشه رب وجود دارد و هنگام تخلیه رب به مخزن پاستوریزه، هیچگاه قسمت مخروط خالی نمی شود.

این مخزن توسط پمپهای سانتریفوژی كه نیروی گریز از مركز دارند، عمل می نماید و اگر قسمت مخروطی خالی شود هوا به این قسمت وارد شده و فشار هوا كم می شود آنگاه پمپها فعالیت نمی كنند. بنابراین با پر بودن قسمت مخروطی مخزن فشار لازم جهت فعالیت پمپها تأمین می شود.

این مخزن حدود 800/1 تن گنجایش دارد. قسمت مخروط آن تا 300 تن گنجایش داشته و معمولاً در اول تولید كه قسمت مخروطی شكل پر می شود 14 كیلوگرم به آن نمك زده می شود. از قسمت مخروط به بعد بر روی بدنة مخزن نشانه گذاری شده است، اعداد به ترتیب از 5 تا 45 (... و 15 و 10 و 5) شماره گذاری می شود. به این منظور هرگاه رب به هر كدام از این خطوط می رسد 5 كیلوگرم نمك افزوده می شود. وقتی مخزن كاملاً پر شود به آن 45 كیلوگرم نمك زده شده است.

افزودن نمك به رب باعث افزایش مدت ماندگاری محصول می شود نمك از جمله موادی است كه فعالیت آب را كاهش داده و محیط را جهت فعالیت میكروارگانیسم ها نامناسب می سازد. از طرفی افزودن نمك عامل طعم دهنده به رب نیز می باشد.

بعد از افزودن نمك بریكس به 28 – 27 می رسد. از مخزن فرموله رب توسط پمپ به مخزن پاستوریزه منتقل می شود.

2 – 1 – 4- 2 – پاستوریزاسیون:

رب از مخزن پاستوریزه به طور مداوم به دستگاه پاستوریزاتور تزریق می شود.

پاستوریزاتور از نوع لوله ای بوده كه بصورت رفت و برگشتی می باشد. در داخل این لوله ها، لولة باریكتری قرار دارد كه رب داخل لولة باریك و بخار با دمای 85 درجه سانتی گراد در پشت آن در جریان است در اثر تماس غیرمستقیم محصول با بخار داغ دمای محصول به 82 درجه سانتی گراد رسیده و در نتیجه بسیاری از میكروارگانیسمها از بین می روند و رب سالم سازی می شود و مدت ماندگاری آن افزایش می یابد.

از طرف دیگر وقتی محصول با این دما دربندی می شود عمل خارج كردن هوا نیز انجام می گیرد در نتیجة این عمل اكسیژن موجود در محصول خارج شده و از فساد شیمیایی محصول جلوگیری به عمل می آید همچنین بعد از دربندی و خنك شدن قوطی به دلیل تقطیر شدن بخارات در فضای بالای قوطی خلاء‌ نسبی ایجاد می گردد. همة این عوامل در افزایش كیفیت نهایی محصول و حفظ ارزش غذایی آن مؤثر خواهد بود (شكل 13 – 2).

3 – 1 – 4 – 2- پر كردن :

رب گوجه پس از پاستوریزاسیون به دستگاه فیلر منتقل می گردد. این دستگاه 8 پیستون داشته و نیروی لازم برای عمل پیستونها از طریق فشار هوا تأ‌مین می گردد. اگر فشار هوا كافی نباشد دستگاه متوقف می شود.

در این مرحله قوطی ها كه در طول مسیر به علت تزریق بخار و هوا فاقد هر گونه آلودگی بوده توسط دستگاه فیلر به اندازة ظرفیت خودپر می شوند (شكل 14 – 2).

اپراتور دستگاه دما و وزن هر 8 پیستون را بطور مداوم بررسی نموده و واحد كنترل كیفیت نیز هر 30 دقیقه علاوه بر وزن و دما، درصد نمك و بریكس را هم كنترل می نماید.

معمولاً در مورد قوطیهای 1000 گرمی، وزن قوطی با درب آن 980 – 972 و دمای رب 84 – 82 می باشد. درصورت تنظیم نبودن دما، وزن قوطی ها ممكن است بالاتر و یا پایین تر از این مقدار باشد.

اگر دمای رب از این مقدار بالاتر باشد وزن قوطی پایین آمده و از طرفی در هنگام دربندی و سرد شدن آن فضای خالی سر قوطی زیاد شده و ممكن است در اثر خلاء در قوطی فرورفتگی ایجاد شود. همینطور اگر دما پایین باشد وزن قوطی بالا می رود.

در ماشینهای دربندی اتوماتیك تمامی عملیات از قبیل قرار گرفتن قوطی ها در دستگاه و یا گذاشتن درپوش آنها بصورت خودكار انجام می گیرد. به این ترتیب كه قوطی های پر شده روی یك نوار نقاله كه سرعت حركت آن برحسب كار دستگاه دربندی تنظیم شده است حمل شده و از یك نقاله كوچك قلاب دار كه قوطی ها را از هم جدا می كند، عبور

می كنند. در این نقاله قوطی ها در وضع متناسب با حفره های كفة ورودی دستگاه دربندی قرار می گیرند. سپس توزیع كنندة خودكار درپوش، شامل یك كاردك با حركت رفت و برگشتی و یك شستی، سرپوش ها را روی قوطی ها قرار داده و بعد توسط قرقره های اولیه و ثانویه كه ضمن چرخیدن دور خود، دور سر قوطی هم می گردند عمل دربندی انجام

می گیرد(2).

در این كارخانه این ماشین ها مجهز به چهار سر سیاره ای بوده كه می تواند در 24 ساعت 100 – 80 هزار قوطی را دربندی نماید.

اصول دربندی مضاعف

1- مرحلة اول:

در این مرحله قرقره های اولیه بین 5 الی 9 بار دور قوطی دوران می كنند و در نتیجه قلاب های سر و بدنه تشكیل شده و قلاب سر، قلاب بدنه را می پوشاند. در مرحلة اول تقریباً 75 درصد عملیات دوخت انجام گرفته است. در پایان این مرحله یك درز با مقطع گرد حاصل می گردد.

2- مرحلة دوم

در مرحلة دوم، قرقره های ثانویه بین 3 الی 7 بار دور قوطی و بر روی محیط دوخت حاصل از مرحلة اول دوران می كند. در اثر عملیات فوق، دوخت مقدماتی فشرده شده و پهن می گردد. به این ترتیب درز كامل جفت شده و به حالت غیرقابل نفوذ درمی آید.

برای انجام یك دربندی صحیح رعایت نكات زیر ضروری است:

1- ضخامت حلب ورق قوطی و سر باید یكنواخت باشد.

2- اندازه قلاب بدنه و قلاب سر تقریباً مساوی و در حد استاندارد باشند. سایر پارامترهای درز مانند: طول دوخت، ضخامت دوخت، عمق دوخت، درصد درگیری و میزان فضای آزاد نیز باید در اندازة استاندارد باشد. مادة لاستیكی درب قوطی نیز باید یكنواخت و دارای قشر كافی باشد.

3- ماشین دربندی كاملاً سالم بوده و بخصوص دیسك و قرقره های آن فرسوده نشده باشد و ارتفاع پایه و فاصلة قرقره ها از دیسك تنظیم شده باشد. تنظیم دستگاه دربندی برای انجام صحیح عملیات از اهمیت به سزایی برخوردار است. بنابراین به صورت روزانه تنظیم دستگاه صورت می گیرد (2) .

از دو دستگاه دربندی كه در حال حاضر از آنها استفاده می شود بصورت روزانه نمونه های قوطی خالی كه دربندی شده اند آورده می شود و توسط واحد كنترل كیفیت عمل دربندی آن بررسی می گردد. در صورت عدم تطابق با حد استاندارد در هر قسمت مجدداً دستگاه تنظیم می شود كه گاهی این عمل چندین بار تكرار شده تا زمانی كه عمل دربندی صحیح انجام شود.

5 –1- 4 – 2 – تونل پخت (پاستوریزاسیون ثانویه)

پس از مرحلة دربندی قوطی ها با حركت بر روی نوار نقاله به سمت الواتورها می روند در این قسمت قوطیها بصورت افقی روی طبقات الواتور قرار گرفته و وارد تونل می شوند. (شكل 17 – 2). در داخل تونل به مدت 20 دقیقه به صورت غلتان ابتدا از زیر آب جوش 92 – 91 درجه سانتی گراد و سپس آب 80 درجه و در نهایت در طبقة زیرین تونل از زیر دوش های آب سرد عبور می كنند. دمای قوطی ها بعد از گذر از تونل به 40 – 35 درجه سانتی گراد می رسد. در این دما قطرات باقیماندة آب روی قوطی ها تبخیر شده و مشكل زنگ زدگی در آینده ایجاد نخواهد شد.

6 – 1- 4 – 2 – تاریخ زدن:

قوطی ها پس از خارج شدن از تونل پخت با حركت روی نوار نقاله به سمت انبار بسته بندی هدایت می شوند. در طول این مسیر از زیرجت پرینتر عبور می كنند. این دستگاه توسط چشم الكترونیك عمل نموده و بر روی درب قوطی، تاریخ تولید و انقضاء، سری ساخت، ساعت تولید، قیمت محصول و مهر استاندارد را درج می نماید. تاریخ هم بصورت میلادی و هم فارسی زده می شود.

7 – 1 – 4 – 2 – بسته بندی قوطی ها:

پس از عبور از جت پرینتر قوطی ها به انبار بسته بندی وارد می شوند. در ابتدا كارگران تاریخ و ساعت تولید درج شده روی درب را كنترل نموده سپس بسته به نوع قوطی (500 یا 1000 گرمی) آنها را در بسته های 12 یا 24 تایی قرار داده و برای تكمیل عمل بسته بندی، به شرینگ پك منتقل می شوند. این دستگاه تحت فشار هوا كار می كند به این صورت كه نایلون روی بسته كشیده می شود و لبه های آن توسط فشار هوای ایجاد شده دوخته می شود. سپس این بسته ها از زیر محفظه ای عبور می كنند كه در آن المنتهایی تعبیه شده است كه حرارت بالا تولید نموده و باعث می شود نایلون به طور كامل بسته را بپوشاند. سپس توسط كارگران بسته ها روی پالت چیده شده و به انبار انتقال می یابند (شكل 18 – 2).

2 – 4 -2 – بسته بندی اسپتیك:

نوع دیگر تولیدات كارخانه گلستان عصاره تولید و بسته بندی رب در كیسه های اسپتیك است. ماشین آلات این نوع بسته بندی از كشور ایتالیا و شركت FBR می باشد.

اسپتیك از دو قسمت اصلی تشكیل شده است: یكی استریلایزر و دیگری فیلر.

در واقع این دستگاه قادر است تمام میوه ها را به صورت پوره یا كنسانتره استریل كرده و بسته بندی نماید.

برای بسته بندی اسپتیك، غلظت رب به وسیلة اواپراتورهای سه مرحله ای بسیار پیشرفته به بریكس 38 – 36

می رسد. در این مرحله حفظ غلظت رب در این بریكس بسیار مهم است. این عمل توسط سیستمهای كاملاً خودكار انجام می شود.

بدین منظور رب ابتدا وارد قسمت استریلایزر می شود كه خود شامل بخشهای: هیتینگ ، هلدینگ و كولینگ می باشد.

رب گوجه با گذر از قسمت هیتینگ به درجة حرارت استریل یعنی 108 درجه سانتی گراد می رسد. سپس در قسمت هلدینگ مدت زمان لازم را سپری نموده و در قسمت كولینگ به درجه حرارت مناسب برای پر شدن یعنی 35 درجه سانتی گراد می رسد. بعد از آن رب گوجه به قسمت فیلر رفته و در آن جا در یك محیط كاملاً استریل به وسیلة هدهای دستگاه فیلر در كیسه های اسپتیك در اوزان 200 و 20 لیتری پر می شود. این محصول به مدت 2 سال قابل نگهداری است.

(شكل 16 – 2)

5 – 2- انبار:

محصولات تولید شده و مواد اولیه در انبار نگهداری می شوند.

گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی-گزارش از شركت صنایع غذایی گلستان عصاره در 178 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون

          رسول کریمی 
            بازدید : 74
          چهارشنبه 06 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون

گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون دسته: کارآموزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 11356 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 25

گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

1-اجراء شالوده

1-1)شالوده گسترده

1-2)شالوده منفردونواری

1-3)نحوه اجرای شالوده

1-4)مشخص کردن مکان ستون

1-5)بتن ریزی شالوده

2-اجراء ستون ها

2-1)نحوه تهیه آرماتور ستون

2-2) تهیه قالب مناسب ستون

2-3)بتن ریزی ستون ها

2-4)آب باشی ستون ها

اجراءشالوده:

شالودهها در ساختمان‌های مسكونی، معمولاً به شكل شالوده‌های منفرد و نواری و گسترده هستند.

شالوده گسترده:

شالوده منفرد و نواری:

نحوة اجرایشالودهدر سازة

ابتدا با ریختن گچ روی زمین (ریختن رنگه) یا ریسمان كار نقشة پی و محدودة بتن‌ریزی را مشخص می‌كنند.

اجرای ستون‌ها:

بعد از اجرای شالوده نوبت به ستونها می‌رسد. اجرای ستونها مطابق با مراحل زیر انجام می‌شود.

قیچی برای بریدن میله‌گرد

نحوة تهیة آرماتور ستون

مشبك برای ستون آماده است.

آرماتور آماده شدة ستون با طول انتظار

قراردادن آرماتور ستون در جای خود

خاموت‌های مورد استفاده در تیر و ستون

میز كار جهت خم‌كردن میله‌گرد

پس از قرارگیری آرماتورها در جای خود، نوبت قالب‌بندی ستون‌ها است كه یكی از مهمترین مراحل ساخت ستون است.

گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش كارآموزی عمران،اداره كل نوسازی مدارس استان گلستان

          رسول کریمی 
            بازدید : 89
          چهارشنبه 06 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش كارآموزی عمران،اداره كل نوسازی مدارس استان گلستان

گزارش كارآموزی عمران،اداره كل نوسازی مدارس استان گلستان دسته: کارآموزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 10121 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 40

گزارش كارآموزی عمراناداره كل نوسازی مدارس استان گلستان در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش كارآموزی عمران-اداره كل نوسازی مدارس استان گلستان در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

مدرسه سازی یكی از مهمترین عوامل رشد و توسعه ی پایدار هر كشوری می باشد . علی الخصوص در كشور ما كه با كمبود فضاهای آموزشی مواجه هستیم . بدین خاطر سازمانی در كشور به عنوان سازمان نوسازی مدارس تشكیل شده است كه مسئولیت ساخت و مرمت فضاهای آموزشی را بر عهده دارد .

خوشبختانه این سازمان در راستای اهداف عالیه خویش موفق بوده و مدارس زیادی را به بهره برداری رسانیده است و در اعتلای اهداف عمرانی وآبادانی كشور گام بلندی برداشته است.

توضیحات :

اكثر ساختمانها دارای دو اسكلت بتنی و فولادی می باشد و بنده نیز در طول مدت كارآموزی با این دو نوع ساختمان آشنا شده ام و نكاتی را كه باید در حین اجرا و ساخت آن به كار برد را در گزارش خود آورده ام كه از مباحث مقررات ملی ساختمانی ایران استفاده نموده ام.

در زیر نمونه ای از آن را می بینید .

توجه به شرایط بهره برداری در طرح و محاسبه

این فصل به عواملی كه از نظر شرایط بهره برداری در طرح و محاسبه مطرح است و در بخشهای دیگر یاد نشده است می پردازد. شرایط بهره برداری عبارت است از شرایطی كه در آن سازه ساختمان ضمن انجام نقش اصلی خود حفظ ظاهر عوامل سرویس و نگهداری و پایداری و نیز راحتی استفاده كنندگان را تامین می كند .

محدود كردن بازتاب سازه برای تامین شرایط بهره برداری باتوجه به نقشی كه سازه به عهده دارد باید به میزان مناسبی صورت گیرد .

پیش خیز در تیرها

اگر برای بعضی از اعضای خمشی پیش خیز بخصوصی لازم است تا در هنگام بارگذاری به شكل مورد نظر و در ارتباط با اعضای دیگر در آید . باید اینگونه محدودیتها در مدارك طرح ومحاسبه به روشنی مشخص شود .

در خرپاها با دهانه بیش از 12 متر لازم است به اندازه تغییر شكل بار مرده پیش خیز داده شود . در شاهتیرهای مربوط به جراثقال با دهانه بزرگتر از 12 متر باید پیش خیزی در حدود تغییر شكل ناشی از بار مرده به اضافه بار زنده پیش بینی شود .

تیرها و خرپاهایی كه خیز معینی برای آنها قید نشده باشد باید در كارخانه طوری ساخته شوند كه به هر حال پس از نصب تغییر شكل روبه بالا داشته باشند .

انبساط و انقباض حرارتی

بررسی پیش بینی های لازم برای اثرات تغییرات دما متناسب با شرایط بهره برداری باید به عمل آورد . در محاسبات ضریب انبساط و انقباض حرارتی فولاد برابر به ازای هر درجه سانتیگراد در نظر گرفته می شود .

افتادگی ، ارتعاش و انتقال جانبی

الف ) افتادگی

تیرها و شاهتیرهایی كه كفها و سقفهای ساختمانی را تحمل می كنند باید با توجهی خاص به تغییر مكان آنها در اثر بارهای محاسباتی طرح و محاسبه شوند .

تیرها و شاهتیرهایی كه سقفهای نازك كاری شده را تحمل می كنند باید طوری محاسبه شوند كه تغییر مكان حداكثر نظیر بار مرده و زنده از طول دهانه و تغییر مكان حداكثر نظیر بار زنده از طول دهانه بیشتر نشود .

ب)ارتعاش

تیرها و شاهتیرهایی كه سطوح بزرگ خالی از تیغه بندی را تحمل می كنند باید باتوجهی خاص به لرزش و ارتعاش حاصل از بارهای جنبشی محاسبه شوند. در مقطع تیر وl طول مركز به مركز تكیه گاهی تیر است . همچنین لازم است فركانس نوسانی تیرها محاسبه گردد كه این فركانس باید از حد احساس بشری كمتر باشد .

پ) انتقال ونوسان جانبی در سازه های فولادی

سازه های فولادی باید به سختی و صلبیت كافی داشته باشد و تغییر مكان جانبی آن در مقابل اثر باد با زلزله محدودیتهای آیین نامه های مربوط را برآورده كند .

فساد و خوردگی در فلز

در مورادی لازم است فساد و خوردگی مصالح در طرح و محاسبه اعضای سازه در نظر گرفته شود و ابعاد آنها طوری داده شود كه اثر خوردگی را جبران كند . و یا در حالت دیگر با حفاظت در مقابل خوردگی به وسیله زنگ زدن و یا راه حلهای دیگر باید شرایط بهره برداری حفظ شود.

ساخت ، نصب و كنترل نوع كار

نقشه های كارگاهی

نقشه های كارگاهی حاوی كلیه اطلاعات و جزئیات لازم برای ساخت قطعات سازه باید قبل از شروع ساخت توسط پیمانكار و به تائید مهندس سازه رسانده شود . این اطلاعات و جزئیات باید ابعاد عناصر سازه و محل انها ، نوع و اندازه جوشها ، پیچها و یا پرچها را شامل شود .

در این نقشه ها باید كلیه جوشها و پیچهای كارخانه ای از جوشها و پیچهای كارگاهی به خوبی متمایز شده باشد و نیز باید نوع اتصال پیچهای پرمقامت به وضوح مشخص و حد سفت كردن پیچها قید شده باشد . نقشه های كارگاهی باید با در نظر داشتن مناسبترین نوع اجرا و با توجه به سرعت اجرا حداقل دور ریز ورق و شرایط اقتصادی ساخت ونصب تهیه شود .

ساخت

تعبیه پیش خیر – خم كردن و راست كردن قطعات

به كار بردن روشهای گرم كردن موضعی و یا تغییر شكل مكانیكی برای ایجاد انحنا و یا از بین بردن آن مجاز است . دمای موضعهای گرم شده نباید از 550 درجه سلسیوس برای فولادهای قوی مخصوص و 650 درجه سلسیوس برای فولادهای نرمه بیشتر باشد .

برشكاری

برش گرمایی (برش با شعله هوا گاز )

لبه هایی كه با شعله بریده می شود باید كاملا یكنواخت و خالی از ناهمواریهای بیش از 4 میلیمتر باشد . برشكاری باید به كمك ریل گذاری و استفاده از دستگاه اتوماتیك انجام شود.

ناهمواریها و زخمهای بیش از 4 میلیمتر را باید با سنگ زدن و درصورت لزوم تعمیركاری توسط جوش هموار كرد . همچنین لبه های بریده شده توسط شعله كه مصالح جوش در آن قرار خواهد گرفت باید به نحو قبولی عاری از ناهمواری و بریدگی باشد.

برش بال و سوراخهای دسترسی برای جوشكاری باید طبق مشخصات بند 10-1-7-1-ح انجام شود . درنیمرخهای سنگین وقطعات ساخته شده با جوش به ضخامت بیش از 40 میلیمتر باید پیش گرم كردن تا دمای حداقل 65 درجه سلسیوس قبل از برش گرمایی انجام شود.

ب- برش با قیچی

برش با قیچی فقط برای ورقها با ضخامت مساوی ویا كمتر از 10 میلیمتر مجاز است .

پ- سایر روشهای برش

سایر روشهای برش مثل برش پلاسما و یا گوج به شرایط انطباق با شرایط مندرج در بند الف و تایید دستگاه نظارت امكان پذیر است .

آماده كردن لبه ها

به صاف و پرداخت كردن لبه های بریده شده توسط شعله احتیاجی نیست مگر اینكه لزوم آن در مدارك طرح ومحاسبه برای قسمتهای بخصوصی مشخص شده باشد و یا جزء عمل آماده كردن لبه برای جوشكاری قید شده باشد .

پخ زنی لبه ها باید به كمك برش حرارتی و یا سنگ زنی و یا براده برداری انجام شود واستفاده از دستگاه پخ زن كه با ساز و كار لهیدگی عمل می نماید مجاز نیست .

ساختمانهای با اتصال جوشی

تكنیك جوشكاری،مهارت جوشكار ، ظاهر كار ، خواص جوش وروشهایی كه برای تصحیح جوش و جوشكاری معیوب به كار می رود باید مطابق با مقررات آیین نامه جوشكاری ساختمانی باشد .

ساختمانهای با پیچهای پر مقاومت

كلیه قسمتهایی كه توسط پیچ به هم متصل می شوند باید در ضمن نصب با گذاردن پین یا پیچ و مهره موقت نسبت به هم كاملا تثبیت و سوراخها هم راستا شوند .

در اتصال پیچ پر مقاومت ، سطوحی كه در تماس با سرپیچ و یا مهره آن قرار می گیرند نباید شیبی بیش از یك بیستم نسبت به صفحه عمود بر محور پیچ داشته باشند . در صورت عدم تامین شرط اخیر باید با استفاده از واشر شیبدار موازی نبودن سطوح را جبران كرد.

قطعاتی كه با پیچ پر مقاومت به یكدیگر متصل می شوند باید كاملا به هم جفت شده باشند و نباید واشرهای پركننده یا هر نوع مصالح تغییر شكل پذیر دیگری كه بین آنها گذارده شود لیكن استفاده از ورقهای پر كننده با مقاومت نظیر قطعات اتصال و ضخامت یكنواخت مجاز است .

هنگامی كه قطعات نصب می شوند باید كلیه سطوح اتصال از قسمتهای پوسته شده و دیگر مواد زاید عاری باشد مخصوصا سطوح تماس اتصالات اصطكاكی باید كاملا تمیز باشد واثری از پوسته زنگ ، رنگ ، لاك ، انواع روغن و مصالح دیگر در آنها وجود نداشته باشد .

درزهای فشاری

درزهای فشاری كه درآنها انتقال نیرو از طریق فشار تماسی مستقیم ، قسمتی از ظرفیت اتصال را تشكیل می دهد باید سطوح قطعات در تماس به وسیله تراش دادن ، سوهان زدن ، سنگ زدن و روشهای مناسب دیگر به خوبی آماده شده باشد بطوریكه تماس كامل بین دو قطعه برقرار گردد .

رواداری ابعادی

رواداری در ابعاد تا حدود مقادیر مندرج در مبحث یازدهم مقررات ملی ساختمان ایران مجاز می باشد.

تنظیم پای ستونها

پای ستونها و كف ستونها باید طبق مشخصات زیر تنظیم وتمام شود :

الف)استفاده از ورقهای نورد شده فولادی به ضخامت 50 میلیمتر وكمتر بدون تراش و پرداخت مجاز است . مشروط بر آنكه در سطح آنها تماس كامل برقرار شود .

ورقهای نورد شده فولادی با ضخامت 50 تا 100 میلیمتر را می توان با پرس كردن صاف و مستوی كرد و در صورتی كه پرس مناسب در دسترس نباشد می توان با تراشیدن و صاف كردن سطح مستوی را بوجود آورد.

در ورقهای ضخیمتر از 100 میلیمتر ، تمام سطوح تماس باید صفحه تراشی شده وصاف و مستوی گردد .

پ) كف ستونهای غیر از ورقهای نورد شده باید به طور كلی صفحه تراشی شود .

ج) سطح زیرین كف ستونها در صورتی كه با ریختن دوغاب ماسه سیمان تماس كامل برقرار شود . احتیاجی به تنظیم ندارد .

د) سطح بالایی كف ستونها كه در تماس با ستون قرار می گیرد در صورتی كه احتیاج به پرس و صاف كردن نخواهد داشت كه با جوش نفوذی و به طور سراسری و كامل به ستون جوش شود .

رنگ كارخانه ای برای محافظت

شرایط كلی

آماده كردن سطوح و رنگ كردن آن در كارخانه باید مطابق با مقررات اجرایی مربوط انجام شود. به جز حالتهای ویژه ایكه مشخص شده باشد كارهای فلزی كه در تماس با بتن قرار گیرند لازم نیست رنگ شوند . كلیه قسمتهای باقیمانده كار فلزی باید مطابق بند 10-1-9-4 رنگ زده شود.

سطوح غیر قابل دسترسی

به جز سطوح تماس بقیه سطوحی كه بعد از ساخت قابل دسترس نخواهد بود باید قبل از جمع كردن كار تمیز و رنگ آمیزی شود .

سطوح تماس

در اتصالات اتكایی ، رنگ كردن سطوح تماس به طور كلی مجاز است . در اتصالات اصطكاكی شرایط لازم در سطوح تماس باید طبق مقررات مربوط به پیچهای اصطكاكی رعایت شود .

سنگدانه ها

مصالح سنگی یا سنگدانه ها یا مصالح خنثی به مصالحی گقته می شود كه توسط لعاب سیمان به یكدیگر چسبیده و استخوان بندی بتن را تشكیل می دهند . این مصالح خنثی نیستند و از لحاظ اسم خنثی به انها اطلاق می شود كه در واكنشهای گرفتن و سخت شدن بتن وارد نمی شوند . در واقع ، سنگدانه ها دارای خواص شیمیایی و فیزیكی هستند كه بر كیفیت و عملكرد بتن كاملأ موثرند و از آنجا كه در حدود سه چهارم وزن بتن را تشكیل می دهند ، شناخت آنها از اهمیت ویژه ای برخوردار است .

شكل و بافت سطحی مصالح سنگی درشت دانه بر كیفیت بتن موثر است . از این لحاظ می توان مصالح را بصورت زیر رده بندی نمود :

- مصالح غلتیده كه كاملأ توسط آب غلتیده و گردگوشه شده باشند . مثل شن رودخانه ای و دریایی .

- مصالح تیزگوشه كه دارای لبه های كاملأ مشخص در محل برخورد سطح جانبی مختلف با یكدیگر هستند . مثل سنگهای گدازه ای .

- مصالح پولكی كه ضخامت آنها نسبت به دو بعد دیگرشان بسیار كم است مثل سنگهای متورق شده .

- مصالح سوزنی كه طول آنها نسبت به دو بعد دیگرشان بسیار زیاد است .

- مصالح پولكی و سوزنی كه ضخامت آنها بسیار كمتر از عرضشان و عرض آنها بسیار كمتر از طولشان است. وجود دانه های پولكی و سوزنی می تواند بر خواص بتن بخصوص بر تراكم و كارایی و مقاومت آن بسیار موثر افتد. بر اساس تجربیات ، بطور تقریبی می توان گفت : 22 درصد تاثیر خواص مصالح سنگی بر خواص بتن ناشی از شكل دانه ها ، 44 درصد ناشی از بافت سطحی مصالح و 34 در صد ناشی از ضریب ارتجاعی مصالح سنگی است .

آب

تقریبا" تمام آبهای طبیعی قابل آشامیدن و بدون طعم خاص ، برای ساختن بتن قابل استفا``ده هستند . در برخی موارد ، آبهای غیرآشامیدن نیز برای بتن سازی مناسب هستند . می توان با آبی كه مناسب بودن آن مورد اطمینان نیست ، یك نمونه ملاط ماسه و سیمان تهیه نمود . در صورتی كه مقاومت نمونه ملاط مذكور در7 و 28 روزگی از 90 درصد مقاومت نمونه ملاط مشابه ، ولی ساخته شده با آب مناسب مطمئن كمتر نباشد ، می توان آب مورد نظر را مناسب دانست .

تاریخ بازدید از پروژه :31/04/ و 01/05/

پروژه مدرسه ابن سینا

مشخصات سازه:

اسکلت سازه به صورت تیر ورق می باشد که توسط شرکت سوله ساز معتبر با پیشنهاد کار فرما وتایید نقشه های اجرایی توسط کار فرما ساخته می شود وزنی که در برآورد برای سازه منظور گردیده :

قاب حمال 350000 کیلو گرم – پرلین ها 7700 کیلوگرم _ تمام دیوارهای ساختمان آموزشی و سرایداری وسرویس ازتری دی پانل با مش میله گرد نمره 3 با فواصل 5*5 سانتی می باشد در ضمن پلاستو فوم مصرفی باید از نوع نسوز و استاندارد باشد .

اجرا:

به علت نامتقارن بودن پلان اجرای اسکلت در 2 بلوک می باشد در حال حاضر اسکلت بلوک 1 اجرا می شود .

شروع کار امروز با نصب ستون اغاز شد اما به علت مطابق نبودن ستون با نقشه از نصب ستون جلوگیری شد وبرای رفع نقص با شرکت مونتاژکننده آن مقاطع تماس گر فته شد .

با توجه به شرایط موجود بازده مطلوب کاری صورت نگرفت و کارگران نصاب به امورات دیگری مانند بستن پیچ ومهره ها می پردا ختند .

1/5/:

امروز نیز مشکلات به جا مانده از دیروز همچنان ادامه داشت وپرسنل شر کت سوله ساز برای رفع عیوب به محل اجرا امد و تغییرات در ستون را انجام داد اما به علت مشکلات فنی ( برش به وسیله هوا گاز و جوش در شرایط غیر استاندارد ) مورد قبول نمی باشد

2/5/:

عکس های گرفته شده از روز های قبل در کارگاه به دفتر فنی تحویل شد و مشکلات فنی و خطا ها مورد بررسی قرار گرفت وستونی را که دچار مشکل بود مورد تاکید قرار گر فت و به دستگاه نظارت ابلاغ شد .

از دفتر دستگاه نظارت جزییات صفحات باد بندی برای کنترل در کا رگا ه به بنده داده شد

3/5/:

صبح امروز به کارگاه مدرسه ابن سینا رفتم وجزییات مربوط به صفحات را کنترل کردم واشکالات را یادداشت وبه نماینده شرکت سوله ساز اطلاع دادم ایشان نیز با شرکت خود تماس گرفته وآنها را مطلع نمودند .من نیز به اداره رفته ونا ظر محترم را در جریان کار قرار دادم .

گزارش كارآموزی عمران-اداره كل نوسازی مدارس استان گلستان در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...

گزارش کاراموزی بیمارستان امدادی واحد مالی

          رسول کریمی 
            بازدید : 137
          چهارشنبه 06 اردیبهشت 1396
           نظرات (0)
        

گزارش کاراموزی بیمارستان امدادی واحد مالی

گزارش کاراموزی بیمارستان امدادی واحد مالی دسته: کارآموزی
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 3278 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 71

گزارش کاراموزی بیمارستان امدادی واحد مالی در 71 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کاراموزی بیمارستان امدادی واحد مالی در 71 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

مقدمه

الزامات چارت بیمارستان پایلوت

شرح وظایف هیات رئیسه

شرح وظایف کلی مدیر عامل

شرح وظایف واحد بودجه و امور مالی

شرح وظایف واحد فناوری مدیریت اطلاعات

شرح وظایف واحد مدیریت منابع انسانی

شرح وظایف واحد خدمات

شرح وظایف نگهداشت

شرح کامل نرم افزار بیمارستان

فرم های کار آموزی

مقدمه:

یکی از مشکلات اساسی بخش دولتی در بسیاری از کشورها این است که برونداد مورد انتظار از افراد یا واحدهای ارائه دهنده خدمات (نظیر بخشها، بیمارستان ها یا واحدهای مراقبت اولیه) در قبال اعتبارات اعطا شده به آنها تعریف نشده است. بخش دولتی بر مبنای حسابداری نقدی کار می کند؛ تنها چیزی که از نظر درستکاری و پاسخگویی اهمیت دارد این است که هزینه ها به نحو صحیحی صرف شده و به هدر نرفته باشند. اینکه تا چه حد بروندادی به ازای این سرمایه حاصل شده است؛ در درجه دوم اهمیت قرار می گیرد و معمولا هرگز محاسبه نمی شود. معنای این امر آن است که کارائی، اندازه گیری نمی شود و در نتیجه به سختی می توان دریافت که به چه میزان پیشرفت ایجاد شده است. این مسئله در مورد برابری نیز صدق می کند زیرا بخش دولتی سنتی، نمی تواند بخوبی تعیین کند که چه کسی از این برونداد بهره مند می شود.

در این میان یکی از مهمترین ابزارهای که می تواند در ایجاد تعهد در بین سطوح مختلف یک تشکیلات موثر باشد توافقنامه هایی است که بین این بخشها به ثبت می رسد و بوسیله آن علاوه بر واضح کردن حدود وظایف و انتظارات موجود بین طرفین، این حدود و وظایف جنبه قانونی و حقوقی به خود می گیرد. بحث پرداخت بر عملکرد عمدتا شامل تهیه، تنظیم و عقد توافقنامه هایی است که بالتبع بحث نظارت و ارزیابی نتایج کمی و کیفی اقدامات انجام شده در قالب پیمان و تعهدات طرفین را نیز در پی خواهد داشت.

«مدیریت عملکرد کارکنان» روشی است که اگر چه طور ظهور آن پدیده تازه ای نیست ولی در دو دهه اخیر بطور جدی و با یک نگاه کاملا نو مورد توجه قرار گرفته است. احتمالا دلایل این رویکرد درباره، برخی خصوصیات منحصر به فرد این روش است که آن را از دیگر روشها متمایز می کند. مدیریت عملکرد کارکنان را می توان در یک محیط با حداقل پیش زمینه های لازم به اجرا در آورد، در نتیجه در بیشتر سازمانها قابل پیاده کردن است. این روش مدیریت منابع انسانی نظام مند بوده و در صورت طراحی مناسب، نتایجی را در حداقل زمان ممکن ارائه می کند. عقد توافقنامه می تواند ابزاری برای اجرای سیاستها و ایجاد انگیزش ها جهت بهبود توزیع، بکار گیری و هزینه، اثر بخشی خدمات سلامت باشد.

شواهد کمی وجود دارد مبنی بر اینکه قرار دادهای خدماتی بخش دولتی خصوصی شرایطی را دارا باشند دهندگان انتفاعی و غیر انتفاعی را نسبت به عملکرد شان پاسخگو گرداند. از سوی دیگر پرداخت کنند گان عمومی، بودجه سازمانها دولتی را تامین می کنند تا ظرفیت های موجود حفظ نمایند (پرداخت حقوق ها و هزینه های جاری)؛ به جای تضمین اینکه مصرف کننده واقعاً خدماتی با کیفیت بالا دریافت نماید. نتیجه این است که سازمانها ی ارائه دهنده خدمات تمایل دارند که انرژی خود را به جای بهبود کارائی یا کیفیت خدمات به حفظ دارائی ها اختصاص دهند. از طرفی کمبود پاسخگوئی در سیستمهای بهداشتی، که بوسیله شاخصهای دسترسی، سطوح تولید، کیفیت، کارائی و سایر شاخص ها اندازه گیری می گرد، عملکرد را به همراه خواهد داشت.

مشکل بزرگی که در حال حاضر گربیان گیر بسیاری از سازمانها و تشکیلات دولتی، نیمه دولتی و حتی بخش خصوصی می باشد عبرتی است بنام «نارضایتی فراگیر»!!!................... به بیان دیگر در این سازمانها کلیه سطوح اعم از مدیران و کارکنان همگی از یکدیگر ناراضی هستند و هر یک مشکلات موجود را ناشی از سوء عملکرد گروههای دیگر می دانند. این موضوع می تواند طیف وسیعی از عواقب وحشتناک را در پی داشته باشد که از «کاهش کیفیت زندگی شغلی» تا افت بهره وری و سوخت سرمایه های گرانقدری، که می توانند به عنوان میراث ما برای نسل آینده سازندگی ایجاد کنند را شامل می شود.

اگر چه ممکن است در سبب شناسی این مشکلات، بیش از یک منفرد مطرح باشد، شاید بتوان اذعان نمود بیشتر این ناهنجاریها به «ابهام» و «عدم تفسیر صحیح» از عملکرد و توقعاتی که افراد از خود و سایر اجزا سازمان دارند بر می گردد. یقیناً یافتن مدیرانی که ناکامی های خود را ناشی از عدم توانمندی کارکنان خود می دانند مشکل نیست؛ و به همین نسبت کارمندان بی شماری وجود دارند که معتقدند نه تنها مشکلات سازمان، بلکه بسیاری از مشکلات جامعه ناشی از سوء مدیریت رهبران سازمانی می باشد. این منازعات و اختلاف نظرها ناشی از چه چیزی می تواند باشد، در صورتی که انتظارات و مسئولیتها در یک تشکیلات بدرستی شفاف سازی نشود راه برای سوء تفاهمات و حاشیه روی ها عناصر مختلف سازمانی هموار شده و هر یک از اجزاء، که در شکل مناسب خود باید به یک سمت واحد (ارتقا، موفقیت و بقاء سازمان) حرکت نمایند، شکل آشفته ای به خود گرفته و باعث بروز مسائلی همچون معضلات ذکر شده خواهند گردید. این همان چیزی است که باعث شده است اخیرا بحث «مدیریت مبتنی بر عملکرد» مجدداً مورد توجه محافل علم مدیریت قرار گیرد.

در مدیریت مبتنی بر عملکرد بخش اعظم توان مدیریت بر «اداره» صحیح «عملکرد» اجزاء سازمان متمرکز شده و سعی بر این است که به جای معیار قرار دادن بسیاری از ملاکهای منسوخ شده مدیریت سنتیف همچون تکیه بر ظواهر و سلیقه ها، به دستیابی به تعریف واحدی از موفقیت در سازمان روی آورده و برای فعالیتهایی که جهت رسیدن به این موفقیت لازم است «شاخص» یا «متری» تعیین نمود تا کار آیی هر یک از عناصر در پیشبرد سازمان به این سمت مشخص گردد. چرا که در غیاب این «متر» هر کس می تواند نتیجه کار خود را توجیه نماید.

همچنان که در بیشتر چارچوبهای ارائه شده برای مدیریت مبتنی بر عملکرد اشاره شده است حداقل شرط برای تضمین بقاء سازمان طرح یک تعریف واحد از موفقیت سازمان و سپس تعیین شاخصهای عینی جهت سنجش میزان حصول هر یک از بخشهای دستگاه به این قبله واحد می باشد.

در این میان یکی از مهمترین ابزارهایی که میتواند در ایجاد تعهد در بین سطوح مختلف یک تشکیلات موثر باشد توافقنامه هایی است که بین این بخشها به ثبت میرسد و بوسیله آن علاوه بر واضح کردن حدود وظایف و انتظارات موجود بین طرفین، این حدود و وظایف جنبه قانونی و حقوقی به خود می گیرد. بحث پرداخت مبتنی بر عملکرد عمدتاً شامل تهیه، تنظیم و عقد توافقنامهایی است که بالتبع بحث نظارت و ارزیابی نتایج کمی و کیفی اقدامات انجام شده در قالب پیمان و تعهدات طرفین را نیز در پی خواهد داشت.

توافقنامه های مبتنی بر عملکرد با ایجاد وضوح در انتظارات طرفین از عملکرد (فرد متعهد برای ارائه خدمات) و پرداختها (توسط سفارش دهنده خدمت) به عنوان یکی از مهمترین ابزارهای مدیریت عملکرد کارکنان شناخته شده اند. هدف توافقنامه معرفی روشی بهتر برای دستیابی به عملکرد مناسب و پاسخگویی است، روشی که اهداف ارائه خدمات را دو شادوش بودجه به پیش میبرد.

مدیریت عملکرد در معنی واقعی خود این هدف را دنبال میکند که مدیران را باز ابزاری تجهیز نماید تا در هر لحظه عینی از نحوه عملکرد کارکنان، و اصولاً سازمان خود، در اختیار داشته باشند و متعاقبا این امکان میسر گردد تا به این وسیله مداخله های مدیریتی بشکل مستدل و قابل توجیهی به مرحله اجرا برسند.

در بیشتر رویکرد های جاری بر مدیریت عملکرد میتوان رد پای تلاش برای تعیین اهداف و برنامه های سازمانی و نهایتاً دستیابی به یک معیار عینی برای کلیه فعالیتهای انجام شده در قالب فرآیندهای سازمان را یافت. بدین ترتیب میتوان اغلب تصمیمات و اقدامات مدیریتی و نیز امر مهم تخصیص منابع را بر پایه مستندات و شواهد به مرحله اجرا در آورد (شکل 1 . 1 ).

روشهای اجرای توافقنامه ها، در کنار ابزارهای مختلفی که به تعیین شاخصهای عملکرد می انجامد، از مهمترین دستاویز ایی هستند که در یک مدل مناسب مدیریت عملکرد مورد توجه قرار میگیرند. توافقنامه ها، پیمان نامه ها و قرار دادها شیوه هایی هستند که مدیران بوسیله آنها میتواند سطوح انتظارات خود را برای مجموعه هایی که برنامه های عملیاتی سازمان را به مرحله اجرا میگذارند روشن نموده، و در مقابل، سطوحی از انتظارات (مالی و ...) طرف مقابل، که در صدد تامین آن هستند را، شفاف نماید.

الزامات اجرای طرح :

از مهمترین سیاست های تبیین شده توسط دولت جمهوری اسلامی ایران ارائه خدمات با کیفیت هر چه مطلوبتر به آحاد جامعه (عدالت اجتماعی) پاسخگوئی همه افراد در مقابل مسئولیت ها و اختیارات آنها و از همه مهمتر جلب رضایت مردم می باشد. بنظر می رسد که دستیابی واقعی به این موارد مهم، جز با بازنگری و ایجاد برخی تغییرات اصلاحی در رویه ها و سیستم های موجود ممکن نباشد. از آنجایی که منابع انسانی توانمند، آگاه و با انگیزه اساسیترین سرمایه های یک نظام ارائه خدماتی (بخصوص خدمات بهداشتی - درمانی) محسوب می شود، محور قرار دادن ایجاد اصلاحات در این بخش از اولویت های مهم بشمار می آید. خط مشی کلی ارائه شده در برنامه پنج ساله سوم توسعه نیز موکد این نکته است و از این رو در طی آن همه سازمان ها و نهادهای وابسته ملزم شده اند تا ضمن در نظر داشتن ارتقاء کیفی خدمات جهت گیریهای استراتژیک خود را بی استفاده بهینه از منابع و توجه به نتایج قرار دهند.

بر اساس الزامات قانونی و علمی و تجربی بسیاری که وجود دارد عملکردی نمودن فعالیت ها به عنوان یک دستور العمل کشوری در دستور کار سازمانها و ادارات دولتی قرار گرفته است، این الزامات عبارتند از :

الف ) الزامات قانونی

قانون برنامه توسعه سوم،

فصل اول – ماده – 1 بند ب – ردیفهای 6 و 7 و .8

فصل اول – ماده .3

فصل بیست و پنجم – ماده – 192 بند ب (.قانون پرداخت کار مزدی)

فصل بیست و پنجم – ماده 93

ضوابط اجرایی تنظیم مقررات مالی دولت، ماده 88

مصوبات هیات محترم وزیران، بند 9

سیاستهای استراتژیک وزارت متبوع ،شماره 9 و . 16

فصل یازدهم ماده 68 – 67 لایحه خدمات مدیریت کشوری

ماده 145 قانون برنامه چهارم توسعه

ماده 228 قانون برنامه چهارم توسعه . بنده

ب ) پیشینه علمی و تجربی

بحث مدیریت و پرداخت مبتنی بر عملکرد در بسیاری از کشورها مسئله ای جدید نمی باشد و ضمن اجرا مسئله قانونی شدن و اجرای مقررات مربوط به آن نیز مورد توجه قرار گرفته است. به عنوان مثال :

در انگلیس از سال 1968 سیستم پرداخت بر مبنای عملکرد در مورد کارمندان کلینیک ها از جمله پرستاران و ماماها و سایر بخشهای عمومی و اجتماعی بکا گرفته می شود.

در نیوزلند از سال 1980 سیستم های عقد پیمان، جزئی اصلی از سیستم گسترده تر تخصیص منابع می باشد. در سال 1990 ، انجام پیش آزمائشی دو ساله ای را در مورد برخی خدمات ) .... Phc, Surgical که منجر به افزایش پاسخگویی ارائه دهندگان خدمت در کلیه نظام سلامت کشور شد.

در دانمارک از سال 1992 عقد پیمان بین سازمان و اجراء آن در جهت نیل به بهبود کارآیی و افزایش توان نظارتی و کنترل سیاستگذاری و بعنوان رویکردی متمرکز بر نتایج و مکمل سیستم بودجه بندی مورد استفاده قرار می گیرد.

در فنلاند از سال 1995 شبه قرار داد هائی بین وزارت خانه ها و فراهم آورندگان خدمت با هدف افزایش رضایت مشتریان و کارآیی و بهره وری سازمانی تنظیم می گردد.

در نروژ از سال 1990 بر سنجش عملکرد و ارتباط آن با انواع پرداخت ها تمرکز شده است و توسعه پیمان نامه های عملکردی توسط آئین نامه های جدید مالی تشویق می گردد.

در فرانسه از سال 1990 عقد پیمان در دو حیطه : 1 ) ایجاد یک چار چوب با توجه به نیاز ها و ملاحظات منطقهای سازمان جهت تدوین استراتژیهای قابل انعطاف و 2 ) بهبود عملکرد مورد استفاده قرار می گیرد.

در کانادا از همه نود توافقنامه های مشارکتی درون ادارات کانادائی جهت شناسائی درون داداها، بر روندها و نتایج مورد انتظار و ایجاد و ایجاد مکانیسمی برای اندازه گیری پیامد های به کار برده می شود.

در بلژیک از اوایل دهه نود بهره وری خدمات عمومی و شرایط ارائه این خدمات با تمرکز بر کاهش هزینه و افزایش کارآیی تاکید می گردد.

اسپانیا در مرحله توسعه مدیریت پیمان بعنوان جزئی از روند مدر نیز اسیون و اصلاح سیاستهای سیاسی و مدیریتی با هدف : افزایش کارائی، ارائه خدمات مطلوبتر به مشتریان، ایجاد شفافیت و درک بیشتر در اهدف، نقشها و مشئولیتهای مالی طرفین پیمان، کاهش هزینه ها می باشد.سوئد از سال 1981 به تغییر نظام پرداخت در جهت «باز پرداخت بر مبنای عملکرد» اقدام نموده است .

کنیا از سال 1992 ، پرداخت بر مبنای عملکرد را ابتدا در بیمارستان Kenyatta National Hospital بکار برده است.

مالزی از سال 1994 اقدام به پرداخت بر مبنای عملکرد ابتدا در Heart Ins National نموده و سپس آن را در سایر زمینه ها گسترش داده است.

هند در سال 1995 ، از مدیریت عملکرد و پرداخت بر مبنای عملکرد ابتدا در زمینه Reproductive Health استفاده نموده است.

آلبانی از سال 1995 ، در فعالیتهای Primary Care Services & Drugs از پرداخت بر مبنای عملکرد بهره می گیرد.

مدیریت مبتنی بر عملکرد فرآیندی است که به واسطه آن می توان در مورد آنچه سازمان باید به آن دست یابد و چگونگی رسیدن به آن، درکی واحد و زبان مشترک ایجاد نمود. و مدیریت عملکرد کارکنان (PPM)نآاااا

جزئی از مدیریت مبتنی بر عملکرد و راهکار جدبد سازمانی مدیریت عمومی می باشد که کارکنان و مدیران را فرآیند کنش متقابل هدف های اجرائی، معیارهای پاسخگوئی و کردار های تکامل یابنده برای بهبود مهارتها و عملکرد آینده، به تلاش فرا می خواند.

مدیریت عملکرد کارکنان بر این باور بنا شده است که کارکنان و مدیران صف بزرگترین منبع موسسه عمومی به حساب می آیند و از طریق راهکار های زیر در پی ارتقای عملکرد بخش عمومی می باشد:

درگیر کردن مستقیم تر کارکنان در استقرار هدفهای حرفه ای خود

پیوند دادن کارکنان به رضایت دیگر اعضای تیم و همچنین مشتریان

دادن سهم بیشتری از دستاوردهای سازمان به کارکنان

ارائه پاداش های مناسب به مجریان برتر (پرداخت پاداش اضافی) و خود داری از پرداخت اضافی به کارکنان در مقابل عملکرد ضعیف

یکی از گامهای نیل به اهداف (PPM) واگذاری از طریق پیمان کاری مبتنی بر عملکرد می باشد. که فرآیندی برای اولویت بندی و جهت دهی هدف پیمان کار با استفاده از توافقنامه به عنوان اساس ارزیابی و ادواری می باشد. در حال حاضر عقد توافقنامه در بسیاری از کشور ها به عنوان مقدمه یک فرآیند مدیریت عملکرد کارکنان تلقی می شود.

با هدف اجرای الزامات قانونی موجود مبنی بر عملکردی نمودن فعالیتها و با هدف شایسته سالاری، عدالت تخصیص منابع، افزایش انگیزه، دستیابی به عملکرد مناسب، ایجاد پاسخگویی بیشتر، ایجاد احساس عدالت در پرداخت ها، بالا بردن بهره وری پرسنل و جهت دار نمودن فعالیتهای کارکنان، تلاش در جهت عملکردی نمودن و تکیه بر نتیجه فعالیتها در دستور کار وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشکی قرار گرفته است.

لیکن با توجه به اهمیت موضوع و خطرهای بالقوه در اجرای این نظام بدلیل احتمال ایجاد تاثیرات معکوس (در صورت انجام هر گونه اقدام نسنجیده) این طرح در دو مرحله پایلوت گردیده است. مرحله اول در بیمارستان ضیائیان تهران و از طریق یک الگوی 6 مرحله ای به انجام رسید و سپس با توجه به دستاورد های حاصل از انجام این پایلوت و مطالعات گسترده ای که از منابع داخل و خارج کشور صورت گرفته بود یک الگوی ایرانیزه شده ارائه گردید که در حال حاضر در 40 بیمارستان کشور در حال پایلوت است.

از آنجائیکه بدلیل نبودن زمینه و ساختار های مناسب، اجرای تمام گام های مدیریت مبتنی بر عملکرد در قالب یک طرح کاری بسیار دشوار به نظر می رسید. لذا با توجه به پیشینه علمی و نتایج بدست آمده از مطالعات و اجرای پایلوت اول و پس از اعمال تغییرات اساسی در الگوی اولیه ) مدل 6 گامی (، با توجه به بررسیهای انجام شده و مطالعه الگوهای مختلف در کشور های توسعه یافته و در حال توسعه مدل زیر در وزارت بهداشت طراحی گردید و به اجرای آزمایشی درآمد. تمرکز اصلی الگوی جدید بر روی سیستم پرداخت عملکرد و مدیریت پیمان از طریق عقد توافقنامه های عملکرد ابزار اساسی ایجاد پاسخگوئی) می باشد.

لازم بذکر است هر چند الگوی اجرا شده در کشور ما حاصل بررسی های انجام شده در کشورهای مختلف از جمله NHS انگلستان، کانادا و ...... می باشد لیکن با توجه به شرایط ایران بومی شده است . در حقیقت این الگو با هیچ یک از الگوهای اجرا شده در دنیا به طور کامل و 100% مطابقت نمیکند.

اجرای نظام مدیریت مبتنی بر عملکرد در بیمارستانهای پایلوت کشور طی مراحل ذیل صورت میپذیرد:

اطلاع رسانی، آموزش و توجیه کلیه افراد درگیر (فرهنگ سازی)

از آنجا که مقاومت در برابر هر نوع تغییر و نوآوری در یک سیستم اجتناب ناپذیر می باشد، اجرای طرح مدیریت عملکرد نیز از این قاعده مستثنی نبوده است. از اینرو در اولین گام اجرائی از طریق ارائه آموزشهای لازم در زمینه ضرورت، فواید و اصول اجرای مدیریت پیمان و توافقنامه به کاستن مقاومت افراد (در بالاترین سطوح مدیریتی تا کارکنان اجرائی در بیمارستانها) با هدف فرهنگ سازی، توجیه و ایجاد انگیزه در آنان جهت پذیرش تحولات جدید پرداخته شد.

این آموزشها در قالب برگزاری سخنرانی، سمینار، کارگاه آموزشی، تشکیل کمیته های عملکردی، انتشار کتب، مقالات و پوستر ارائه گردید.

تبصره 8 : رئیس دانشگاه می تواند دستور منحل شدن هیات رئیسه بیمارستانهای آموزشی را صادر نماید.

تبصره 9 : حداقل دو معاونت از معاونت های درمان و آموزشی و پشتیبانی با دلایل مستند می توانند درخواست منحل شدن هیات رئیسه بیمارستانهای آموزشی را از رئیس دانشگاه بنماید.

تبصره 10 : رئیس خدمات درمانی مسئولیت خدمات درمانی سر پایی و درمانگاه را نیز عهده دار است.

تبصره 11 : کارشناس مسئول فن آوری اطلاعات بر بعد اطلاعاتی مدیریتی واحد مدارک پزشکی نظارت دارد.

شرایط لازم برای عضویت در هیات رئیسه بیمارستان :

شرایط لازم برای عضویت در هیات رئیسه بیمارستان داشتن حداقل مدرک کارشناسی برای کلیه اعضاء هیات رئیسه می باشد.

شرح وظایف هیات رئیسه :

1 ) تعیین خط مشی، اهداف، ماموریت بیمارستان و تایید برنامه استراتژیک بیمارستان

2 ) نظارت بر اجرای برنامه عملیاتی بیمارستان

3 ) تصویب برنامه های ارائه شده از سوی مدیر عامل بیمارستان

4 ) اتخاذ تصمیم و ارائه راه کار های علمی و عملی مناسب و به هنگام قبل و پس از وقوع بحران

5 ) بررسی و تصویب بودجه پیشنهادی مدیر عامل بیمارستان

6 ) تصویب تغییرات پیشنهادی در مورد تشکیلات تفضیلی بیمارستان بوسیله مدیر عامل بیمارستان

7 ) استقرار نظام پرداخت مبتنی بر مبنای عملکرد در بیمارستان

8 ) تصویب پیشنهادات مربوط به توسعه بیمارستان

9 ) پاسخگویی به مشکلات خارج از بیمارستان

10 ) جلب همکاریهای برون سازمانی و مردمی

11 ) نظارت بر روند ارزیابی فعالیتهای بیمارستان و تصویب شاخصهای عملکردی بیمارستان

شرایط عمومی در مورد پست مدیر عامل :

ماده 1 : مدیر عامل بیمارستان های پایلوت به پیشنهاد کمیته استانی و صدور ابلاغ از سوی ریاست دانشگاه منصوب می شود.

ماده 2 : مدیر عامل در بیمارستانهای غیر آموزشی (شهرستانها) به پیشنهاد کمیته استانی و صدور ابلاغ از سوی معاونت درمان دانشگاه منصوب می شود....

ماده 3 : مدیر عامل بیمارستان در مقابل رئیس دانشگاه پاسخگو می باشد. اما رابطه مدیر عامل با هیئت رئیسه رابطه رئیس و مرئوس نیست و هیئت رئیسه تصمیم ساز و مدیر عامل تصمیم گیر است.

شرایط احراز پست مدیر عامل :

داشتن مدرک تحصیلی کارشناسی ارشد مدیریت خدمات بهداشتی درمانی با 2 . 3 سال سابقه کار اجرایی

داشتن مدرک تحصیلی Ph.D مدیریت خدمات بهداشتی درمانی با 2 سال سابقه کار اجرایی

پزشک عمومی یا متخصص با گذراندن حداقل 2 سال دوره مدیریتی و سابقه کار اجرایی و یا حداقل 5 سال سابقه کار اجرایی در رده های مدیریتی

تبصره 1 : پیش بینی پرداخت متعارف و مناسب به مدیر عامل، با نظر و تصویب کمیته استانی، به نحوی که انگیزه کافی برای قبول مسئولیت با حذف دقت کافی به وجود آید.

تبصره 2 : مدیر عامل بیمارستان بایستی به صورت تمام وقت در خدمت بیمارستان باشد و در طول دوران اجرای طرح پایلوت (سال 83 ) مجاز به انجام کار انتفاعی در خارج از بیمارستان حتی در سایر بیمارستانهای دانشگاه نمی باشد.

شرح وظایف کلی مدیر عامل :

مدیر عامل بیمارستان مسئولیت چرخش کار بیمارستان مطابق اختیاراتی که دارد بر عهده دارد.

باید موجبات پیروی سازمان را از قوانین و مقررات ذیربط فراهم آورد.

باید در مورد بازنگری و اجبات فوری، پاسخگویی به گزارشها و توجیه های مربوط به برنامه ریزی مراجع بازرسی، مطابق ضوابط هیئت رئیسه اقدام کند.

باید با مجموعه خدمات توسعه مدیریت، هیئت پزشکی و اداری بیمارستان کار کند و با ترسیم خطوط مختلف و اداره بیمارستان موجبات مدیریت مطلوبی را فراهم آورد.

مدیر عامل بیمارستان باید ضمن کار با مدیران مسئول، اعضای بالینی، امور پزشکی، و اداری بیمارستان موجبات و امکانات نظارتهای لازم را بر حمایت از جان انسانها، و منابع مالی و اطلاعات و داده ها فراهم آورد.

بستر سازی استراتژیهای پنجگانه پروژه اصلاح ساختار اقتصادی مدیریت بیمارستان

شرح وظایف اختصاصی مدیر عامل :

مسئولیت کامل اداری و مالی بیمارستان

انتخاب مسئولین مجرب و صالح در بخشهای مختلف بیمارستان

مسئولیت منابع مالی و بودجه بیمارستان

مسئولیت تجهیزات پزشکی و تاسیسات بیمارستان

مسئولیت هدایت بیمارستان در اجرای برنامه های مصوب دانشگاه و هیئت رئیسه

مسئولیت نظارت بر کار کلیه بخشهای اداری، مالی، بالینی و پیرا پزشکی

مسئولیت نظارت بر مراقبت صحیح از بیمار

شرکت در جلسات هیئت رئیسه

شرایط احراز پست رئیس خدمات مدیریت :

ترجیحاً فوق لیسانس و لیسانس مدیریت خدمات بهداشتی درمانی

در صورت نبود فارغ التحصیلان مزبور فوق لیسانس و لیسانس مدیریت دولتی با حداقل سوابق اجرایی 2 سال (فوق لیسانس) 4 سال (لیسانس)

شرح وظایف پست رئیس خدمات مدیریت :

مسئولیت نظارت بر قسمت فناوری اطلاعات

مسئولیت نظارت بر قسمت منابع انسانی

مسئولیت نظارت بر قسمت نگهداشت

مسئولیت نظارت بر بودجه و امور مالی

مسئولیت نظارت بر خدمات و بهداشت

پاسخگویی و ارائه گزارشهای مربوط به واحد های ذیربط خود به مدیر عامل

مسئولیت هدایت بیمارستان در اجرای برنامه هایی که از طرف مدیر عامل به وی تفویض گردیده است.

شرکت در جلسات هیئت رئیسه

شرایط احراز کارشناس مسئول بودجه عملیاتی و امور مالی :

لیسانس یا فوق لیسانس در رشته های اقتصاد، امور مالی، حسابداری، مدیریتی (ترجیحاً مدیریت دولتی، مدیریت خدمات بهداشتی و درمانی)

فوق لیسانس رشته اقتصاد بهداشت

شرح وظایف واحد بودجه و امور مالی :

پیاده نمودن سیستم بودجه ریزی عملیاتی در بیمارستان

انجام امور مالی بیمارستان

ارائه بهترین ابزارهای ممکن بر اساس نتایج (به جای صرف داده ها و ستاده ها) در جهت بر آوردن احتیاجات ضروری مردم

ارائه اطلاعات قابل سنجش برای هیئت رئیسه که بتوان به استناد آنها میزان پیشرفت و موفقیت کارها را در مقابل تخصیص های بودجه کنترل نمود.

ارائه مبنای صحیح برای اتخاذ تصمیم در خصوص تخصیص منابع بیمارستان

تمرکز فرآیند تصمیم گیری روی مهمترین مسائل و چالشهایی که بیمارستان با آن مواجه است.

بودجه ریزی عملیاتی :

1 ) طبقه بندی عملیات

2 ) انتخاب واحد اندازه گیری

3 ) بر آورد هزینه یک واحد کار

4 ) پیش بینی حجم عملیات

5 ) محاسبه هزینه عملیات

شرح وظایف کارشناس مسئول بودجه ریزی عملیاتی :

پیشنهاد سیاستها و خط مشی ها در خصوص بودجه بیمارستان

پیشنهاد در خصوص اصلاح ساز و کارهای مالی بیمارستان

تهیه و تدوین گزارش و تنگناهای بودجه بیمارستان

تهیه و تدوین بودجه پیشنهادی و سالیانه بیمارستان

تهیه گزارش نتایج عملکرد بودجه ای بیمارستان و تعیین انحرافات بودجه ای (دوره ای موردی)

تهیه و تدوین گزارش تحلیلی از وضعیت شاخصهای اقتصادی بیمارستان

تهیه صورتهای مالی بر اساس حسابداری نقدی تا استقرار حسابداری تعهدی

کنترل هزینه ها و درآمدها و گزارشات مستمر مدیریتی

تهیه و تدوین نقطه سر بسر بخشها و تعیین کسری با مازاد هر مرکز هزینه

تهیه و تدوین نقطه سربسر بیمارستان

تفکیک هزینه های ثابت و متغیر بیمارستان

تهیه گزارشات مدیریتی جهت باز یافت منابع راکد بیمارستان

تهیه گزارشات هزینه های متورم جهت مدیریت

انجام سایر امور مربوطه طبق دستور مقام ما فوق

شرایط احراز کارشناس مسئول فناوری اطلاعات :

کارشناس یا کارشناسان ارشد کامپیوتر (نرم افزار)

فوق لیسانس رشته مدارک پزشکی

شرح وظایف واحد فناوری اطلاعات :

پیاده سازی سیستم HMIS در بیمارستان

مطالعه و بررسی، ارائه الگوهای مناسب و تلاش در جهت استقرار نظام های اطلاعاتی بیمارستانی و فناوری اطلاعاتی نوین در بیمارستان

تهیه استاندارد های سخت افزاری و نرم افزاری برای بیمارستان

19 ) انبار گردانی و شروع دوره جدید

20 ) تهیه لیست مغایرت موجودی کالا و کالاهای شمارش شده در انبار گردانی

21 ) امکان ارائه گزارش کالاهائی که به حد سفارش رسیده اند و یا گزارش از کالاهائی که دارای حداقل موجودی هستند.

22 ) امکان تهیه اتوماتیک درخواست خرید برای کالاهائی که به نقطه سفارش رسیده اند.

23 ) امکان گزارش از گردش کار کلیه کالاها در یک محدوده زمانی

24 ) امکان گزارش بر روی کالاهائی که گردش نداشته اند

14 ) سیستم مدیریت بیمارستان :

مدیریت بیمارستان از طریق کامپیوتر مستقر در واحد مدیریت به مجموعه اطلاعات ذیل دسترسی دارد اینگونه اطلاعات مدیریت را در کنترل لحظه ای عملیات بیمارستان، ارزیابی وضعیت موجود و انجام تصمیم گیری مقتضی کمک مینماید :

1 ) فهرست تختهای خالی در هر لحظه در بیمارستان

2 ) گزارش تعداد بیماران بستری شده، تسویه شده به تفکیک قرار داد در یک محدوده تاریخی

3 ) گزارش از تعداد اعمال انجام شده به صورت پارامتر یک در یک محدوده تاریخی

4 ) گزارش از تعداد مراجعین به صورت بستری و سرپایی به آموزشگاه همراه گزارش درآمد آن؛

5 ) گزارش از تعداد مراجعین به صورت بستری و سرپایی به رادیولوژی همراه گزارش در آمده آن؛

6 ) گزارش از تعداد مراجعین به صورت بستری و سرپایی به پاتولوژی همراه گزارش درآمد آن،

7 ) گزارش از نسخه های صادره داروخانه به همراه گزارش درآمد آن؛

8 ) گزارش هزینه یک بخش؛

9 ) گزارشات مختلف از نحوه عملکرد قسمت های مختلف به صورت پارامتر یک؛

10 ) امکان تعریف قرار داد برای بیماران بستری و سرپایی و تنظیم اتوماتیک صورت حساب بیماران؛

11 ) امکان تعریف اشتغال پزشک جهت جراحی یا بستری کردن بیمار و یا فعالیت های دیگر در بیمارستان،

12 ) کنترل درخواست کالاهای صادر شده و امکان تایید آنها؛

15 ) سیستم دبیر خانه و نامه نگاری:

سیستم دبیر خانه و نامه نگاری از امکانات زیر بهره می برد.

1 ) ثبت و نگهداری اطلاعات مربوط به نامه های وارده و صادره،

2 ) تعریف عنوان نامه ها جهت گزارش گیری و تعریف واحدهای بیمارستان؛

3 ) دفتر تلفن؛

4 ) دفتر یاداشت ها و پیامهای ضروری و هشدار دهنده در موعد مقرر؛

5 ) گزارشات متنوع از نامه ها و فرم ها به صورت های مختلف؛

6 ) امکان تایپ چاپ نامه ها و فرم ها به صورت های مختلف؛

7 ) امکان پیگیری نامه های وارد شده و جواب داده نشده و نیز آنکه نامه در چه قسمتی قرار دارد.

16 ) سیستم حسابداری مالی و حسابداری قرار دادی:

وظیفه این سیستم، تنظیم اسناد و ارائه دفاتر قانونی، دفتر کل و روزنامه و همچنین ارائه گزارشات مربوط به تراز های آزمایشی و عملکرد حساب ها می باشد. جهت دقت و سرعت بیشتر در امر تهیه اسناد مالی، سندها اتوماتیک از قسمتهای صندوق حسابداری، پزشکان، انبار و حقوق و دستمزد تهیه می گردد.

بطور کلی وظایف این سیستم به شرح زیر می باشد.

1 ) امکان ثبت سند موقت و ثبت معکوس سند بطور اتوماتیک؛

2 ) امکان تعریف کدینگ دفاتر کل، معین و تفضیلی به همراه پارامترهای حساب فوق؛

3 ) امکان گزارش گیری بر روی دفاتر معین در قسمت سپرده ها و کنترل و پاس شدن آنها؛

4 ) امکان ارسال پرونده قرار دادی به طرف قرار داد؛

5 ) امکان گزارش بر روی پرونده های قراردادی ارسالی و پرونده های قرار دادی دریافتی؛

6 ) امکان گزارش گیری و تهیه دفاتر کل، معین، روزنامه، عملکرد حساب خاص، تراز آزمایشی و حساب سود و زیان؛

7 ) امکان ارائه لیست مغایرت بانک و صدور چک و کنترل حساب های مربوط به بانک بطور جداگانه؛

8 ) امکان تهیه سند کلی دفاتر برای ارائه به دارائی؛

9 ) امکان کنترل روی پرونده های بیماران قرار دادی و تهیه گزارش از پرونده های ارسالی به بیمه؛

10 ) امکان ثبت پرونده های برگشت شده از شرکتهای بیمه و ثبت کسورات اعمال شده توسط آنان؛

17 ) سیستم حسابداری پزشکان:

وظیفه این سیستم، تفکیک حق الزحمه مربوط به پزشکان از بابت بیماران بستری، بیماران سرپایی و بیماران درمانگاهی می باشد. ورودی های این سیستم از قسمتهای ترخیص و صندوق می باشد و Data Entry اطلاعاتی زیاد ندارد.

سیستم حسابداری پزشکان دارای امکانات زیر می باشد.

1 ) کنترل اطلاعات پزشکان که از صندوق ترخیص دریافت شده و تائید آنها،

2 ) کنترل اطلاعات خدمات درمانگاهی پزشکان که از صندوق درمانگاه دریافت شده و امکان تائید اطلاعات،

3 ) امکان ارائه فیش درآمدی پزشکان به صورت کلی و آنالیز حساب با توجه به قرار داد پزشک؛

4 ) امکان ارسال اطلاعات ریالی پزشک به حساب مربوطه از طریق ارتباط مستقیم با سیستم بانک؛

5 ) امکان اعلام پرونده های قرار دادی پزشک برای بیمارانی که مرخص شده اند ولی تسویه شده اند؛

6 ) امکان درج کسورات مختلف پزشکان و اعمال در محاسبات آنها؛

18 ) سیستم صندوق درمانگاه:

وظیفه این سیستم، ارائه و صدور کلیه قبض های مربوط به درمانگاه، اورژانس و قسمت پارکینگ ها در مورد بیماران سرپایی می باشد. این قسمت با پارکینگ ها، مرتبط بوده و قبض های ثبت شده آنها بطور اتوماتیک، جهت عدم تشکیل صف و سرعت در امر صدور قبض بیمار می باشد.

امکانات سیستم به شرح زیر است.

1 ) ثبت کلیه فعالیتهای پارکینگ ها، درمانگاه و اورژانس به تفکیک؛

2 ) امکان تعریف کلیه فعالیتهای درمانگاه؛ اورژانس و تعریف کلیه پارکینگ ها با توجه به نوع بیمارستان؛

3 ) امکان تعریف قرار دادهای مختلف و نسبت دادن هر قرار داد به فعالیت مربوطه؛

4 ) امکان استفاده از چندین صندوقدار بطور همزمان و کنترل کلی اطلاعات آنها؛

5 ) امکان بستن حساب صندوق به تفکیک هر صندوقدار؛

6 ) امکان تعریف انواع صندوقهای و صندوقدار و سطوح دسترسی آنها به سیستم؛

19 ) سیستم پرسنلی و حقوق و دستمزد:

این سیستم کلیه عملیات و اطلاعات مربوط به پرسنل از جمله پرونده پرسنلی، احکام پرسنلی، مرخصی ها، وامها، حقوق و ...

دستمزد مکاتبات مربوط به پرسنل، تشویق و تنبیه را تحت کنترل دارد. برخی از امکانات این سیستم به شرح زیر می باشد.

1 ) تعاریف مربوط به کد های متغیر (ملیت، مذهب، نظام وظیفه، رشته تحصیلی، شهر، تاهل، مسکن، جنسیت، زبان خارجی، بانک، نوع مکاتبات)

کد های ثابت (مرخصی ها، ماموریت وام ها)

کد های حقوقی (مزایا، کسورات، نوع استخدام، نوع حکم)

کد های سازمانی (مرکز هزینه، قسمت، رشته، رسته)

کد های متفرقه (شیفت، سرویس) تعریف جدول مالیات، تعریف جدول بیمه، تعریف مشاغل سازمانی تعریف شرح پایه حکم، تعریف مکاتبات روتین، تعریف متغیرهای پایه،

2 ) ثبت اطلاعات مربوط به پرسنل و سوابق و تجربیات کاری بطور کامل،

3 ) ثبت اطلاعات مربوط به احکام پرسنلی و صدور احکام کلی به صورت پارامتر یک برای پرسنل،

4 ) ثبت اطلاعات مرخصی ها، ماموریت ها، تشویقات، تنبیهات، انفصال از خدمت و مکاتبات پرسنل،

5 ) ثبت اطلاعات حقوقی پرسنل و پردازش اطلاعات و انتقال اطلاعات از Io (سیستم حضور و غیاب)

6 ) محاسبات مربوط به عیدی و پاداش پرسنل؛

7 ) گزارشات مربوط به اطلاعات پرسنلی، احکام پرسنلی و پرونده پرسنلی بطور کامل با ذکر جزئیات،

8 ) گزارشات مربوط به اطلاعات حقوقی از جمله فیش حقوقی، لیست جامع مالی، دیسکت بانک و گزارش بانک، لیست بیمه و گزارش بیمه و گزارش وام پرداختی،

9 ) گزارش مربوط به مزایا و کسورات به شکل انتخابی و گزارش هزینه ها در مرکز هزینه،

10 ) گزارش کارت حقوقی کلیه پرسنل به صورت کلی و تک،

11 ) گزارش جامع حقوق و دستمزد به صورت مایه التفاوت و به صورت مقایسه ای،

12 ) گزارش افراد وارده شده به سیستم پرسنلی و حقوق و دستمزد،

13 ) اطلاعات مربوط به تقویم سیستم، بستن ماه و سال، گزارش روی ماهها و سالهای قبل؛

14 ) امکانات مربوط به دفتر تلفن، دفتر یاداشت، تنظیمات سیستم، ماشین حساب، تعریف کاربر،

20 ) برنامه اموال:

در این برنامه می توان دارائی های ثابت را تحت کنترل درآورد.

1 ) محاسبه استهلاک براساس تاریخ خرید،

2 ) ثبت تعمیر و یا ارسال به تعمیر گاه برای اجناس،

3 ) امکان ارتباط بین کد های اموال و کد های اجناس در انبار بیمارستان،

21 ) اورژانس:

1 ) پذیرش بیمار در قسمت اورژانس بیمارستان،

2 ) ثبت کلیه خدمات انجام شده روی بیمار در قسمت اورژانس،

3 ) چاپ گزارش از کلیه خدمات و لوازم مصرف شده روی بیمار،

4 ) تهیه گزارش از خدمات انجام شده برای بیماران،

22 ) پذیرش درمانگاه:

توسط این نرم افزار کارهای زیر را می توان انجام داد.

1 ) پذیرش بیماران مراجعه کننده به درمانگاه،

2 ) ثبت نسخه، رادیو گرافی و آزمایش برای بیماران درمانگاه،

3 ) صدور شماره قبض صندوق برای اعمال انجام شده روی بیماران،

4 ) تهیه گزارش از تعداد بیماران مراجعه کننده به درمانگاه،

23 ) کتابخانه :

توسط این نرم افزار کلیه امور مربوط به کتابداری را می توان در کتابخانه انجام داد و به صورت مکانیزه تحت کنترل درآورد.

1 ) امکان تهیه لیست کتابهای موجود در کتابخانه،

2 ) ثبت کتابهای که از کتابخانه توسط افراد بیرون برده می شود،

3 ) امکان اضافه نمودن کتابهای جدید به لیست کتابها،

4 ) امکان دسترسی آسان به مکان و قفسه ای که کتاب در آنجا قرار دارد.

24 ) مدیریت پرستاری:

در می توان امکانات زیر را به صورت ساده دارا شد.

1 ) گزارش از بیماران بستری در بیمارستان به صورت دقیق،

2 ) داشتن اطلاعات درست و دقیق از بخشها و تعداد بیماران هر بخش،

3 ) گزارش از تختهای خالی هر بخش،

4 ) تهیه گزارش از تعداد بیماران زن یا مرد،

در پایان لازم به ذکر است این طرح نیز مانند هر طرح مدیریتی دیگر در مرحله عمل با موانع و مشکلاتی روبرو می باشد که دستیابی به نتایج کامل را در بیمارستان ها با مشکل مواجه نموده است. از جمله این موانع می توان موارد ذیل را نام برد:

v کمبود اعتبارات مالی،

v عدم پرداخت به موقع تعهدات سازمانهای بیمه گر به بیمارستانها،

v عدم تعیین سرانه و تعرفه های واقعی خدمات بهداشتی درمانی،

v مشکلاتی ناشی از نبود نظام مناسب ثبت اطلاعات عملکرد و HIS در بیمارستان،

ماهیت حسابداری :

حسابداری که اغلب تجارات خوانده می شود روشهایی است قراردادی که توسط کارشناسان و استادان حسابداری و یا انجمنهای حرفه ای حسابداری تدوین گردیده، و به تدریج مورد قبول همگان قرار گرفته است؛ مقابل تغییر و تصحیح می باشد. در حسابداری، ما با بنیانگذاری یک مجموعه ظوابط و قراردادها می خواهیم اطلاعات لازم را برای حل مسائل مالی یک مؤسسه بدست آوریم.

اطلاعات حسابداری :

اطلاعات حسابداری یک سری اطلاعات مالی مربوط به مبادلات یک واحد تجاری است، که برحسب واحد پول بیان می گردد. رأی ثبت روز به روز این اطلاعات می توان از سیستم دستی یا مکانیکی و یا الکتریکی استفاده نمود.

فعالیت مالی :

منظور از فعالیت های مالی، آنگونه فعالیتهائست که به طریق موجب تغییراتی در دارائی، بدهی و یا سرمایه یک شخص، یا مؤسسه گردد. فعالیتهای مالی هر مؤسسه که در واقع مبادلات تجاری می باشد، اساس و مبنای عملیات حسابداری آن محسوب می شوند.

تعریف حسابداری :

«حسابداری عبارتست از فن تفسیر اندازه گیری و توصیف فعالیتهای اقتصادی».

(1987 – water B.Meigsobcrt.f.meigs)

ثبت فعالیتهای مالی :

در این مرحله کلیه داد و ستدها و فعالیت های مالی به ترتیب تاریخ وقوع در دفتری به نام دفتر روزنامه ثبت می شود در هر کشور فعالیتهای مالی بر حسب واحد پول همان کشور در دفات ثبت می گردد.

درباره گزارش کارآموزی ,

ادامه مطلب ...